Testowanie pierwszego na świecie zacisku hamulcowego wydrukowanego w 3D
Bugatti normalnie nic nie robi.
Ze sposobu buduje samochody do tego obsługuje wycofania, francuski producent samochodów robi wszystko w imponujący i wyszukany sposób. Nie dziwi nas zatem, że Bugatti na nowo wymyśliło proces produkcyjny w odniesieniu do kluczowej części, którą większość kierowców ignoruje, dopóki naprawdę jej nie potrzebuje.
Polecane filmy
Choć może wyglądać jak zwykły zacisk hamulcowy, Bugatti twierdzi, że ten ogromny kawałek metalu jest pierwszym na świecie zaciskiem wyprodukowanym przy użyciu drukarki 3D. Jest również wykonany z tytanu (tego samego, co w Kos SR-71 jet), a Bugatti z dumą podkreśla, że jest to największy element wydrukowany w 3D, jaki kiedykolwiek wykonano z tego materiału. Działa jak zwykły zacisk, jest przykręcony do piasty koła i dociska klocki do obracającego się wirnika, aby spowolnić w dół samochodu, ale prototypowy tytanowy zacisk jest mocniejszy i około 40 procent lżejszy niż zamontowana część aluminiowa the Chiron o mocy 1500 koni mechanicznych.
Tytan jest niezwykle trudny w obróbce, dlatego Bugatti zdecydowało się na druk 3D. Według firmy tradycyjny proces frezowania stosowany w celu przekształcenia litego bloku metalu w funkcjonalną część po prostu nie sprawdzi się w przypadku tytanu. Dzięki drukowi 3D możliwe są zaciski tytanowe, ale proces ten również nie jest do końca prosty.
Aby wykonać zacisk hamulcowy, Bugatti zwrócił się do Laserowe Zentrum Nord, która posiadała drukarkę 3D zaprojektowaną specjalnie do pracy z tytanem. Drukarka została wyposażona w cztery lasery o mocy 400 W. Wydrukowanie zacisku poprzez staranne nałożenie 2213 pojedynczych warstw tytanu zajęło 45 godzin. Następnie część poddano obróbce cieplnej w celu zapewnienia wytrzymałości, a technicy odcięli nadmiar materiału, aby stworzyć produkt końcowy. W grudniu 2018 r. firma opublikowała film przedstawiający ogniste testy laboratoryjne, którym badacze przeprowadzili zacisk. Może wytrzymać temperatury wirnika dochodzące do prawie 2000 stopni Fahrenheita bez wypaczania i topienia.
Bugatti planuje przetestować wydrukowany w 3D zacisk w rzeczywistych warunkach w 2019 r., choć przyznaje, że harmonogram nie został jeszcze sfinalizowany. Planuje także skrócenie procesu produkcyjnego. Budowa samochodu może zająć Bugatti miesiące, ale nawet najbardziej leniwi producenci samochodów nie mogą czekać w nieskończoność na części od dostawców.
Natomiast tytanowe zaciski hamulcowe za wiele milionów dolarów supersamochody nie są zbyt istotne dla przeciętnego człowieka, Bugatti twierdzi, że jego eksperymenty z drukiem 3D mogą doprowadzić do wydrukowania w 3D części do bardziej popularnych zastosowań Modele Grupy Volkswagen w niezbyt odległej przyszłości. Technologia zastosowana w Chironie w 2019 r. może zostać sprowadzona do Audi TT w 2025 roku.
Aktualizacja 24 grudnia 2018 r.: Dodano informację o fazie testowej.
Zalecenia redaktorów
- Sernik wydrukowany w 3D? Wewnątrz kulinarnej wyprawy polegającej na stworzeniu replikatora jedzenia ze Star Trek
- AMD Ryzen 7 5800X3D bije poprzednika, ale AMD obiecało więcej
- Rewolucyjny układ 3D V-Cache firmy AMD może wkrótce zostać wprowadzony na rynek
- Walka z kontuzjami piłkarskimi dzięki wydrukowanym w 3D, hiperspersonalizowanym ochraniaczom
- AMD Ryzen 7 5800X3D z technologią 3D to „najszybszy procesor do gier na świecie”
Ulepsz swój styl życiaDigital Trends pomaga czytelnikom śledzić szybko rozwijający się świat technologii dzięki najnowszym wiadomościom, zabawnym recenzjom produktów, wnikliwym artykułom redakcyjnym i jedynym w swoim rodzaju zajawkom.
