Granatkastaren, passande namnet RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance), designades och utvecklades som en del av en samarbete mellan arméns forsknings-, utvecklings- och teknikkommando (RDECOM) och den amerikanska arméns tillverkningsteknik (ManTech) Program. AmericaMakes var också involverad, ett acceleratorprogram som samlar de bästa hjärnorna inom additiv tillverkning och 3D-utskriftsteknik.
Rekommenderade videor
RAMBO-granatkastaren består av 50 delar, och alla komponenter, förutom fjädrarna och fästelementen, tillverkades med 3D-utskrift. Olika delar av granatkastaren tillverkades dock med olika material och additiv tillverkningsteknik - pipan och mottagaren tillverkades av aluminium med hjälp av en
Additiv tillverkning möjliggör accelererad utveckling
När man utvecklade granatkastaren ville armén ha ett vapen som kunde röra sig genom prototypstadiet och landa i händerna på soldater snabbt. Istället för att vänta i månader på ett enda maskinbearbetat prototypvapen, kunde arméns forskare 3D-printa och testa flera versioner av granatkastaren på en bråkdel av den tiden. Det tog 70 timmar att skriva ut fatet och mottagaren och ytterligare 5 timmar att avsluta delen i efterproduktion. Totalt sett tog det bara sex månader i stället för år att tillverka ett vapen och kompatibel ammunition som var lämplig för provskjutning.
Inte bara är 3D-utskriftsprocessen tidseffektiv, den är också kostnadseffektiv ur både material- och arbetskraftssynpunkt. Processen med additiv tillverkning kan skriva ut intrikata delar som skulle ta en maskinist timmar att färdigställa för hand. 3D-utskriftsprocessen kan också utföras autonomt, vilket kräver att en operatör endast sätter på maskinen och kontrollerar den periodvis tills processen är klar. En extra bonus är att inget skrotmaterial produceras under 3D-utskriftsprocessen.
Nästa steg: 3D-printad ammunition
Förutom granatkastaren går armén också över till att 3D-printa ammunitionen till utskjutaren. Genom att arbeta på två RDECOM forsknings- och utvecklingscenter kunde forskarna 3D-skriva ut en standard 40 mm M781 utbildningsrunda.
Ur 3D-utskriftssynpunkt var granaten en succé. Tre av de fyra huvuddelarna av M781-granaten - vindrutan, projektilkroppen och patronhylsan, var 3D-utskrivna. Endast .38-kalibers patronfodral köptes som en separat enhet och trycktes sedan in i det 3D-printade patronfodralet. Det är värt att notera att rundorna inte är strömförande, eftersom tillsats av sprängämnen, drivmedel och pyroteknik inte har godkänts för användning i ett 3D-printat skal.
När det var klart testade armén RAMBO-vapnet med hjälp av ett fjärravfyrningssystem på både inomhusbanor och utomhustestanläggningar. Alla 3D-printade skott avfyrades framgångsrikt genom bärraketen. Inledande tester visade att det fanns en viss variation i ammunitionshastigheter, men den variansen rättades snabbt till genom några omgångar av designförändringar och 3D-utskrift. Armén testar nu vapnets tillförlitlighet under uthållig och långvarig användning.
Redaktörens rekommendationer
- 3D-printad cheesecake? Inuti den kulinariska strävan att göra en Star Trek matreplikator
- AMD Ryzen 7 5800X3D slår föregångaren, men AMD lovade mer
- AMD retar prestandan hos sitt revolutionerande 3D V-cache-chip
- AMD: s 3D-staplade Ryzen 7 5800X3D är "världens snabbaste spelprocessor"
- Behöver du en sista minuten Halloween-dräkt? Kolla in dessa 3D-utskrivbara bilder
Uppgradera din livsstilDigitala trender hjälper läsare att hålla koll på den snabba teknikvärlden med alla de senaste nyheterna, roliga produktrecensioner, insiktsfulla redaktioner och unika smygtittar.
