Testando a primeira pinça de freio impressa em 3D do mundo
Bugatti não faz nada normalmente.
Do jeito que constrói carros para o jeito que lida com recalls, a montadora francesa faz tudo de forma grandiosa e elaborada. Portanto, não nos surpreende que a Bugatti tenha reinventado o processo de fabricação de uma parte crucial que a maioria dos motoristas ignora até que realmente precise dela.
Vídeos recomendados
Embora possa parecer uma pinça de freio comum, a Bugatti afirma que este enorme pedaço de metal é a primeira pinça do mundo produzida em uma impressora 3D. Também é feito de titânio (o mesmo material usado no Melro SR-71 jet), e a Bugatti destaca com orgulho que é o maior componente impresso em 3D já feito desse material. Funciona como uma pinça normal, é aparafusado ao cubo da roda e empurra as pastilhas contra um rotor giratório para diminuir a velocidade. o carro, mas o protótipo da pinça de titânio é mais forte e cerca de 40% mais leve do que a peça de alumínio instalada no o Quíron de 1.500 cavalos de potência.
O titânio é notoriamente difícil de trabalhar, e é por isso que a Bugatti recorreu à impressão 3D. O processo tradicional de fresagem usado para transformar um bloco sólido de metal em uma peça funcional simplesmente não funcionaria com titânio, segundo a empresa. A impressão 3D torna possíveis os calibradores de titânio, mas o processo também não é exatamente simples.
Para fazer a pinça de freio, a Bugatti recorreu Laser Zentrum Norte, que tinha uma impressora 3D projetada especificamente para trabalhar com titânio. A impressora estava equipada com quatro lasers de 400 watts. Foram necessárias 45 horas para imprimir o paquímetro, depositando meticulosamente 2.213 camadas individuais de titânio umas sobre as outras. Depois disso, a peça foi tratada termicamente para garantir resistência e os técnicos retiraram o excesso de material para criar o produto final. Em dezembro de 2018, a empresa divulgou um vídeo mostrando os testes de bancada intensos aos quais seus pesquisadores submeteram o paquímetro. Ele pode suportar temperaturas do rotor de quase 2.000 graus Fahrenheit sem deformar ou derreter.
A Bugatti planeja testar a pinça impressa em 3D em condições reais em 2019, embora admita que o cronograma ainda não foi finalizado. Também planeja encurtar o processo de produção. A Bugatti pode levar meses para construir um carro, mas mesmo a mais lenta das montadoras não pode esperar para sempre pelas peças dos fornecedores.
Enquanto pinças de freio de titânio custam milhões de dólares supercarros não são muito relevantes para a pessoa média, a Bugatti afirma que seus experimentos com impressão 3D podem levar a peças impressas em 3D para uso mais convencional. Modelos do Grupo Volkswagen num futuro não muito distante. A tecnologia incorporada em um Chiron em 2019 poderia chegar a um Audi TT em 2025.
Atualizado em 24 de dezembro de 2018: Adicionadas informações sobre a fase de testes.
Recomendações dos Editores
- Cheesecake impresso em 3D? Por dentro da busca culinária para fazer um replicador de comida de Star Trek
- AMD Ryzen 7 5800X3D supera o antecessor, mas a AMD prometeu mais
- O revolucionário chip 3D V-Cache da AMD poderá ser lançado muito em breve
- Lutando contra lesões no futebol com almofadas hiperpersonalizadas impressas em 3D
- O Ryzen 7 5800X3D empilhado em 3D da AMD é o ‘processador de jogos mais rápido do mundo’
Atualize seu estilo de vidaDigital Trends ajuda os leitores a manter o controle sobre o mundo acelerado da tecnologia com as últimas notícias, análises divertidas de produtos, editoriais criteriosos e prévias únicas.
