세계 최초의 3D 프린팅 브레이크 캘리퍼 테스트
부가티는 평소에는 아무것도 하지 않습니다.
그 방식에서 자동차를 만든다 그 방식대로 리콜 처리, 프랑스 자동차 제조업체는 모든 것을 웅장하고 정교한 방식으로 수행합니다. 따라서 Bugatti가 대부분의 운전자가 실제로 필요할 때까지 무시하는 중요한 부품의 제조 공정을 재창조한 것은 놀라운 일이 아닙니다.
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평범한 브레이크 캘리퍼처럼 보일 수도 있지만 Bugatti는 이 초대형 금속 덩어리가 3D 프린터를 사용하여 제작된 세계 최초의 캘리퍼라고 주장합니다. 또한 티타늄으로 만들어졌습니다. SR-71 블랙버드 jet), Bugatti는 이것이 해당 소재로 만든 가장 큰 3D 프린팅 부품이라고 자랑스럽게 지적합니다. 일반 캘리퍼처럼 작동하며 휠 허브에 볼트로 고정되어 있으며 회전하는 로터에 패드를 밀어 속도를 늦춥니다. 그러나 프로토타입 티타늄 캘리퍼는 장착된 알루미늄 부품보다 더 강하고 약 40% 가볍습니다. 그만큼 1,500마력 시론.
티타늄은 작업하기가 매우 어렵기로 악명이 높아 Bugatti가 3D 프린팅으로 전환했습니다. 회사에 따르면 견고한 금속 블록을 기능성 부품으로 바꾸는 데 사용되는 전통적인 밀링 공정은 티타늄에는 적합하지 않다고 합니다. 3D 프린팅을 통해 티타늄 캘리퍼스가 가능해졌지만 그 과정도 그리 간단하지는 않습니다.
브레이크 캘리퍼를 만들기 위해 Bugatti는 레이저 젠트럼 노드, 티타늄 작업을 위해 특별히 설계된 3D 프린터가 있었습니다. 프린터에는 400와트 레이저 4개가 장착되어 있었습니다. 2,213개의 개별 티타늄 층을 공들여 쌓아 올려 캘리퍼를 인쇄하는 데 45시간이 걸렸습니다. 그 후 강도를 보장하기 위해 부품을 열처리했고, 기술자들은 여분의 재료를 잘라 최종 제품을 만들었습니다. 2018년 12월, 회사는 연구원들이 캘리퍼를 통과하는 치열한 벤치 테스트를 보여주는 비디오를 공개했습니다. 휘거나 녹지 않고 거의 화씨 2,000도에 달하는 로터 온도를 견딜 수 있습니다.
부가티는 2019년에 3D 프린팅된 캘리퍼를 실제 환경에서 테스트할 계획이지만 아직 시간표가 확정되지 않았다는 점을 인정했습니다. 생산 공정도 단축할 계획이다. 부가티가 자동차를 만드는 데는 수개월이 걸릴 수 있지만, 아무리 여유로운 자동차 제조업체라도 공급업체로부터 부품을 영원히 기다릴 수는 없습니다.
수백만 달러짜리 티타늄 브레이크 캘리퍼 슈퍼카 Bugatti는 3D 프린팅을 이용한 실험이 더 많은 주류를 위한 3D 프린팅 부품으로 이어질 수 있다고 주장합니다. 폭스바겐 그룹 모델 멀지 않은 미래에. 2019년 시론에 담긴 기술은 아우디TT 2025년에.
2018년 12월 24일 업데이트됨: 테스트 단계에 대한 정보가 추가되었습니다.
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