圧縮成形のデメリット

圧縮成形は、ベースのプラスチック樹脂に熱を加え、油圧を使用して基本的な形状を作成するプロセスです。 これは、熱が樹脂を溶かし、その後の圧力によって可鍛性液体が特定の型に押し込まれるときに発生します。 このプロセスは圧縮金型で行われ、伝統的に熱硬化性材料の成形に使用されます。 これらは最初の樹脂または液体を形成しますが、それらの特性により、圧縮成形プロセスで硬化および硬化すると、リセットすることはできません。

圧縮成形で使用される金型には3つの基本的なタイプ（フラッシュ、ポジティブ、セミポジティブ）がありますが、これらのいずれも複雑または複雑な部品成形には適していません。 関係するプロセスは複雑であるため、金型は機能するのが簡単なままである必要があります。 これにより、金型で作成できる製品に制限が生じます。 金型は歴史的にシンプルなデザインと大量生産を対象としています。

圧縮成形に通常使用される材料の断固たる性質のため、それは特に費用効果の高いプロセスではありません。 主な問題は、熱硬化性材料は硬化時に剛性があるため、不良部品や不十分な部品の場合に溶けることができないことです。 この場合、成形品のわずかな欠陥は修理または再処理できず、この要因が費用、材料、時間、および労力の浪費に直接関与します。

圧縮金型内の特定のコンポーネントは脆弱であり、完成品を機器から取り外すときに破損する可能性があります。 エジェクタピンは、金型のベースにあるそのようなコンポーネントの1つです。 金型内の油圧プレスがプラスチックを圧縮した後、完成品を排出します。これは、プロセスが実行されるたびに繰り返されます。 このような繰り返しの使用は、摩耗につながり、最終的にはコンポーネントの故障につながる可能性があります。

圧縮成形プロセスサイクルは、製品と必要な仕上げに応じて、1〜6分かかる場合があります。 通常、このサイクルには3〜4分かかります。これにより、射出成形よりも時間がかかります。 平均射出成形サイクルは約2分であり、単一品目の大量生産の場合、時間は重要な要素になる可能性があります。