Test du premier étrier de frein imprimé en 3D au monde
Bugatti ne fait rien normalement.
De la façon dont construit des voitures à la façon dont il gère les rappels, le constructeur automobile français fait tout de manière grandiose et élaborée. Cela ne nous surprend donc pas que Bugatti ait réinventé le processus de fabrication d’une pièce cruciale que la plupart des conducteurs ignorent jusqu’à ce qu’ils en aient vraiment besoin.
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Bien qu’il puisse ressembler à un étrier de frein ordinaire, Bugatti affirme que ce morceau de métal surdimensionné est le premier étrier au monde produit à l’aide d’une imprimante 3D. Il est également fabriqué à partir de titane (le même matériau utilisé dans le SR-71 Merle jet), et Bugatti souligne fièrement qu'il s'agit du plus grand composant imprimé en 3D jamais fabriqué à partir de ce matériau. Il fonctionne comme un étrier normal, il est boulonné au moyeu de la roue et pousse les plaquettes contre un rotor en rotation pour ralentir. en bas de la voiture, mais le prototype d'étrier en titane est plus solide et environ 40 % plus léger que la pièce en aluminium montée sur le
Chiron de 1 500 chevaux.Le titane est notoirement difficile à travailler, c'est pourquoi Bugatti s'est tourné vers l'impression 3D. Le processus de fraisage traditionnel utilisé pour transformer un bloc de métal solide en une pièce fonctionnelle ne fonctionnerait tout simplement pas avec le titane, selon l’entreprise. L'impression 3D rend possible les étriers en titane, mais le processus n'est pas non plus tout à fait simple.
Pour fabriquer l'étrier de frein, Bugatti s'est tourné vers Centre Laser Nord, qui disposait d’une imprimante 3D spécialement conçue pour fonctionner avec le titane. L'imprimante était équipée de quatre lasers de 400 watts. Il a fallu 45 heures pour imprimer l’étrier en déposant minutieusement 2 213 couches individuelles de titane les unes sur les autres. Après cela, la pièce a été traitée thermiquement pour garantir sa résistance, et les techniciens ont éliminé l'excédent de matériau pour créer le produit final. En décembre 2018, la société a publié une vidéo montrant les tests au banc enflammés que ses chercheurs ont soumis à l'étrier. Il peut résister à des températures de rotor de près de 2 000 degrés Fahrenheit sans se déformer ni fondre.
Bugatti prévoit de tester l’étrier imprimé en 3D dans des conditions réelles en 2019, même s’il admet que le calendrier n’a pas encore été finalisé. Il prévoit également de raccourcir le processus de production. Il faudra peut-être des mois à Bugatti pour construire une voiture, mais même le constructeur automobile le plus tranquille ne peut pas attendre éternellement les pièces détachées des fournisseurs.
Alors que les étriers de frein en titane coûtent plusieurs millions de dollars supercars ne sont pas très pertinents pour la personne moyenne, Bugatti affirme que ses expériences avec l'impression 3D pourraient conduire à des pièces imprimées en 3D pour un public plus grand public. Modèles du groupe Volkswagen dans un avenir pas trop lointain. La technologie intégrée à une Chiron en 2019 pourrait se traduire par un Audi TT en 2025.
Mise à jour le 24 décembre 2018: Ajout d'informations sur la phase de test.
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