Roboter erobern Autofabriken auf der ganzen Welt, aber im italienischen Sant’Agata Bolognese bewegt sich Lamborghini in die entgegengesetzte Richtung.
Lamborghini ist auf der ganzen Welt für seine innovative Designsprache und sein hochmodernes Auto bekannt Technologie, aber wie wir herausgefunden haben, geht es beim Bau eines Lambo weniger um futuristische Roboter als um uns Gedanke. Stattdessen nutzt der Hersteller von Luxusautos altbewährte (und menschliche) Handwerkstechniken. Begleiten Sie uns bei unserem Rundgang durch das Werk des Unternehmens in Sant’Agata Bolognese, Italien, und erfahren Sie, wie ein Lamborghini gebaut wird.
Sant’Agata Bolognese ist eine kleine Stadt, etwa 32 km von Bologna und einen Steinwurf von Maranello entfernt Der langjährige Rivale Ferrari hat seinen Sitz. Während sich Maranello nach und nach verwandelte ein touristisch orientiertes Ferrari-Land In gewisser Weise ist Sant’Agata über die Jahre hinweg authentisch geblieben. Das heißt nicht, dass es keine Touristen anzieht, aber es gibt kaum Anzeichen dafür, dass hier einer der bekanntesten Sportwagenhersteller der Welt beheimatet ist.
Die Lamborghini-Familie
Lamborghini-Mitarbeiter arbeiten von 8 bis 17 Uhr. von Montag bis Freitag, das nahegelegene Kohlefaserwerk arbeitet jedoch im Dreischichtbetrieb, um der hohen Nachfrage gerecht zu werden. Sie sind in Sant’Agata leicht zu erkennen, weil sie eine schwarze Lamborghini-Uniform tragen, die deutlich zeigt, ob sie es sind Fließbandarbeiter, Teil des Logistikteams der Fabrik, der Prototypenbauabteilung zugeteilt oder jemand anderes vollständig.
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Lamborghini schult alle seine Mitarbeiter im eigenen Haus und die Mitarbeiter werden ermutigt, von Station zu Station zu wechseln, sobald sie eine bestimmte Fähigkeit beherrschen. Beispielsweise könnte ein Arbeiter, der heute Huracán-Türen montiert, in sechs Monaten die Aventador-Hauptzylinder einbauen. Sobald ein Arbeiter genügend Zeit in der Fabrikhalle verbracht hat, um Lamborghinis in- und auswendig zu kennen, ist er oder sie berechtigt, einer der Testfahrer des Unternehmens zu werden.
Präzision durch Handwerkskunst
Der beeindruckendste Teil des Rundgangs durch die Fabrik ist es, zuzusehen, wie die Autos von Hand zusammengebaut werden. Tatsächlich gibt es im gesamten Werk nur zwei Roboter: eine Maschine, die die nackten Karosserien auf das Fließband wirft, und einen Drehspieß, der die Autos bei Bedarf auf den Kopf stellt. Dadurch ist die Fabrik viel ruhiger und geräumiger, als sich die meisten Menschen vorstellen.
Jeder einzelne Lamborghini, der seit 1963 gebaut wurde, wurde auf den malerischen Straßen von Sant’Agata getestet.
Karosserien und Karosserieteile kommen im Werk vorlackiert und in eine Schutzfolie aus Kunststoff eingewickelt an. Der Huracán wird von der Muttergesellschaft Audi in Neckarsulm lackiert, da er mehr aus Aluminium als aus Kohlefaser besteht Der Aventador wird von einer italienischen Firma namens Imperiale lackiert, die für jedes Auto einen einzigen Arbeiter einsetzt Konsistenz. Sobald die Kunststofffolie entfernt ist, besteht die erste Aufgabe darin, sofort dicke Abdeckungen anzubringen um sicherzustellen, dass der Lack nicht zerkratzt oder anderweitig beschädigt wird, wenn das Auto durch die Baugruppe fährt Linie.
Von Anfang bis Ende verbringt der Aventador 90 Minuten an 12 verschiedenen Stationen, während der Huracán 40 Minuten an 23 Stationen verbringt. Jedes wird auf einer separaten Montagelinie gebaut, und ein Bildschirm über jeder Station verfolgt, wie lange das Auto schon dort war, was den Arbeitern hilft, ihre Zeit effizienter zu verwalten.
Lamborghini verfügt über keine Gießerei, weshalb die hochdrehenden 10- und 12-Zylinder-Motoren, die seine Autos antreiben, über eine verfügen von externen Lieferanten hergestellt und an die Fabrik geliefert, wo sie zusammengebaut werden – wiederum vollständig von Hand – und auf dem Prüfstand getestet. Eine Sattlerei fertigt alle Teile des Innenraums, einschließlich der Sitze, der Kniepolster und der Türverkleidungen. Am anderen Ende des Ladens sorgt ein spezieller Stand, der eine Vielzahl unterschiedlicher Lichtverhältnisse reproduzieren kann, dafür, dass die Leder- und Mit Alcantara gepolsterte Paneele, die zusammen den Innenraum eines bestimmten Autos bilden, haben unabhängig von der Lichteinstrahlung die gleiche Farbe vorweg. Erst nach bestandener Prüfung werden Innenteile zum Einbau ans Band geschickt.
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Wenn ein Auto fertig ist, muss es drei letzte Testrunden durchlaufen, bevor es an seinen glücklichen neuen Besitzer ausgeliefert wird. In der ersten Runde wird mithilfe von Lasern und Kameras überprüft, ob jedes Teil (einschließlich Aufhängungsteile und Karosserieteile) präzise ausgerichtet ist. Der zweite Schritt besteht darin, das Auto auf einem zu fahren Dyno (ein Laufband für Fahrzeuge) für 40 Minuten bei einer Höchstgeschwindigkeit von 180 km/h (ca. 112 mph), um sicherzustellen, dass alle mechanischen Komponenten funktionsfähig sind. Der dritte Schritt schließlich ist eine vollständige Probefahrt über 20 bis 30 Meilen auf öffentlichen Straßen.
Tradition wird bei Lamborghini groß geschrieben und jedes einzelne Auto, das seit 1963 in Sant’Agata gebaut wurde, wurde auf den malerischen Straßen rund um das Werk getestet. Trotzdem verdrehen Einheimische jeden Alters jedes Mal den Kopf, wenn ein feuerspeiender wütender Bulle vorbeirast.
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