Der Granatwerfer mit dem treffenden Namen RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance) wurde als Teil eines entworfen und entwickelt Kooperation zwischen dem Army Research, Development, and Engineering Command (RDECOM) und der U.S. Army Manufacturing Technology (ManTech)-Programm. Ebenfalls beteiligt war AmericaMakes, ein Accelerator-Programm, das die besten Köpfe der additiven Fertigung und der 3D-Drucktechnologie zusammenbringt.
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Der RAMBO-Granatwerfer besteht aus 50 Teilen, alle Komponenten bis auf die Federn und Befestigungselemente wurden im 3D-Druckverfahren hergestellt. Verschiedene Teile des Granatwerfers wurden jedoch mit unterschiedlichen Materialien und additiven Fertigungstechniken hergestellt – der Lauf und die Hülse wurden aus Aluminium hergestellt
direktes Lasersintern von Metallen (DMLS)-Verfahren, während der Abzug und der Schlagbolzen aus legiertem Stahl gedruckt wurden.Additive Fertigung ermöglicht eine beschleunigte Entwicklung
Bei der Entwicklung des Granatwerfers wollte die Armee eine Waffe, die das Prototypenstadium durchlaufen und schnell in den Händen von Soldaten landen kann. Anstatt monatelang auf einen einzigen maschinell gefertigten Waffenprototyp zu warten, konnten Armeeforscher in einem Bruchteil dieser Zeit mehrere Versionen des Granatwerfers in 3D drucken und testen. Es dauerte 70 Stunden, den Lauf und das Gehäuse zu drucken, und weitere 5 Stunden, um das Teil in der Postproduktion fertigzustellen. Insgesamt dauerte es statt Jahren nur sechs Monate, um eine Waffe und kompatible Munition herzustellen, die für Testschüsse geeignet war.
Der 3D-Druckprozess ist nicht nur zeiteffizient, sondern auch kosteneffizient, sowohl in Bezug auf Material als auch Personal. Mit dem Verfahren der additiven Fertigung können komplizierte Teile gedruckt werden, für deren Herstellung ein Maschinist Stunden von Hand bräuchte. Der 3D-Druckprozess kann auch autonom durchgeführt werden, sodass ein Bediener lediglich die Maschine einschalten und sie regelmäßig überprüfen muss, bis der Prozess abgeschlossen ist. Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, dass beim 3D-Druckprozess kein Materialabfall entsteht.
Nächster Schritt: 3D-gedruckte Munition
Neben dem Granatwerfer geht die Armee auch dazu über, die Munition für den Werfer in 3D zu drucken. Bei der Arbeit in zwei RDECOM-Forschungs- und Entwicklungszentren konnten Forscher eine standardmäßige 40-mm-M781-Trainingspatrone in 3D drucken.
Aus 3D-Druck-Sicht war die Granate ein Erfolg. Drei der vier Hauptteile der M781-Granate – die Windschutzscheibe, der Projektilkörper und die Patronenhülse – wurden 3D-gedruckt. Lediglich die Patronenhülse Kaliber .38 wurde als separate Einheit gekauft und dann in die 3D-gedruckte Patronenhülse gepresst. Es ist erwähnenswert, dass es sich bei den Geschossen nicht um scharfe Geschosse handelt, da der Zusatz von Sprengstoff, Treibmitteln und Pyrotechnik nicht für die Verwendung in einer 3D-gedruckten Granate zugelassen ist.
Nach der Fertigstellung testete die Armee die RAMBO-Waffe mithilfe eines Fernfeuersystems sowohl auf Schießständen im Innenbereich als auch auf Testanlagen im Freien. Alle 3D-gedruckten Patronen wurden erfolgreich durch den Werfer abgefeuert. Erste Tests zeigten, dass es bei den Munitionsgeschwindigkeiten zu gewissen Abweichungen kam, diese Abweichungen konnten jedoch schnell durch ein paar Designänderungen und 3D-Druck behoben werden. Die Armee testet nun die Zuverlässigkeit der Waffe im Dauer- und Langzeiteinsatz.
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