Test af verdens første 3D-printede bremsekaliber
Bugatti gør ikke noget normalt.
Fra måden det er på bygger biler til måden det på håndterer tilbagekaldelser, den franske bilproducent gør alt på en storslået og udførlig måde. Så det overrasker os ikke, at Bugatti har genopfundet fremstillingsprocessen for en afgørende del, som de fleste bilister ignorerer, indtil de virkelig har brug for det.
Anbefalede videoer
Selvom det kan ligne en almindelig bremsekaliper, hævder Bugatti, at denne superstore stykke metal er verdens første kaliber, der er produceret ved hjælp af en 3D-printer. Det er også lavet af titanium (de samme ting, der bruges i SR-71 Blackbird jet), og Bugatti påpeger stolt, at det er den største 3D-printede komponent, der nogensinde er lavet af dette materiale. Den fungerer ligesom en normal caliper, den er boltet til hjulnavet, og den skubber puder mod en roterende rotor for at bremse ned i bilen, men prototypen af titanium kaliber er stærkere og omkring 40 procent lettere end aluminiumsdelen, der er monteret på det 1.500 hestekræfter Chiron.
Titanium er notorisk svært at arbejde med, og derfor vendte Bugatti sig til 3D-print. Den traditionelle fræseproces, der bruges til at omdanne en solid metalblok til en funktionel del, ville simpelthen ikke fungere med titanium, ifølge virksomheden. 3D-print gør titanium skydelære mulige, men processen er heller ikke helt ligetil.
For at lave bremsekaliberen vendte Bugatti sig til Laser Zentrum Nord, som havde en 3D-printer designet specielt til at arbejde med titanium. Printeren var udstyret med fire 400-watt lasere. Det tog 45 timer at printe kaliberen ved omhyggeligt at afsætte 2.213 individuelle lag titanium oven på hinanden. Derefter blev delen varmebehandlet for at sikre styrke, og teknikere trimmede overskydende materiale væk for at skabe det endelige produkt. I december 2018 udgav virksomheden en video, der viser de brændende prøvebænke, som dets forskere satte kaliperen igennem. Det kan modstå rotortemperaturer på næsten 2.000 grader Fahrenheit uden at vride eller smelte.
Bugatti planlægger at teste den 3D-printede skydelære under virkelige forhold i 2019, selvom den indrømmer, at tidsplanen ikke er færdiggjort endnu. Det planlægger også at forkorte produktionsprocessen. Det kan tage Bugatti måneder at bygge en bil, men selv denne mest afslappede bilproducent kan ikke vente for evigt på dele fra leverandører.
Mens titanium bremsekalipre til flere millioner dollars superbiler ikke er særlig relevante for den gennemsnitlige person, hævder Bugatti, at deres eksperimenter med 3D-print kan føre til 3D-printede dele for mere mainstream Volkswagen Group modeller i en ikke alt for fjern fremtid. Teknologien pakket ind i en Chiron i 2019 kunne sive ned til en Audi TT i 2025.
Opdateret den 24. december 2018: Tilføjet information om testfasen.
Redaktørens anbefalinger
- 3D-printet cheesecake? Inde i den kulinariske søgen efter at lave en Star Trek madreplikator
- AMD Ryzen 7 5800X3D slår forgængeren, men AMD lovede mere
- AMDs revolutionerende 3D V-Cache-chip kan lanceres meget snart
- Bekæmp fodboldskader med 3D-printede, hyper-personaliserede puder
- AMDs 3D-stablede Ryzen 7 5800X3D er 'verdens hurtigste gaming-processor'
Opgrader din livsstilDigital Trends hjælper læserne med at holde styr på den hurtige teknologiske verden med alle de seneste nyheder, sjove produktanmeldelser, indsigtsfulde redaktionelle artikler og enestående smugkig.
