Robotter overtager bilfabrikker rundt om i verden, men i Sant’Agata Bolognese i Italien bevæger Lamborghini sig i den modsatte retning.
Lamborghini er kendt over hele verden for sit banebrydende designsprog og sin avancerede bil teknologi, men som vi fandt ud af, handler processen med at bygge en Lambo mindre om futuristiske robotter end vi tanke. I stedet bruger luksusbilproducenten gennemarbejdede (og menneskelige) håndværksteknikker. Tag med os, når vi besøger virksomhedens fabrik i Sant'Agata Bolognese, Italien, for at opdage, hvordan en Lamborghini er bygget.
Sant'Agata Bolognese er en lille by beliggende cirka 20 miles væk fra Bologna, og et stenkast fra Maranello, hvor mangeårige rival Ferrari er baseret. Mens Maranello gradvist er blevet forvandlet til et turistorienteret Ferrari-land af slagsen har Sant'Agata forblevet autentisk gennem årene. Dermed ikke sagt, at det ikke tiltrækker turister, men meget lidt tyder på, at det er hjemsted for en af verdens mest kendte sportsvognsproducenter.
Lamborghini-familien
Lamborghini-medarbejdere arbejder fra 8.00 til 17.00. fra mandag til fredag, selvom det nærliggende kulfiberanlæg kører tre skift for at kunne følge med den store efterspørgsel. De er let genkendelige i Sant'Agata, fordi de bærer en sort Lamborghini-uniform, der tydeligt angiver, om de er samlebåndsarbejdere, en del af fabrikkens logistikteam, tilknyttet prototypebygningsdivisionen eller en anden helt.
Relaterede
- 2020 Lamborghini Huracán Evo Spyder afsløret forud for 2019 Geneve Motor Show
Lamborghini uddanner alle sine medarbejdere internt, og medarbejdere opfordres til at flytte fra station til station, når de har mestret en vis færdighed. For eksempel kan en arbejder, der samler Huracán-døre i dag, montere Aventador-hovedcylindre om seks måneder. Når en arbejder har brugt nok tid på fabriksgulvet til at kende Lamborghinis ud og ind, er han eller hun berettiget til at blive en af virksomhedens testkører.
Præcision gennem håndværk
Den mest imponerende del af en rundtur på fabrikken er at se bilerne blive samlet i hånden. Faktisk er der kun to robotter i hele anlægget, en maskine, der slipper de bare kroppe ned på samlebåndet og et rotisseri, der vender op og ned på bilerne, når det er nødvendigt. Som følge heraf er fabrikken meget mere støjsvag og mere rummelig, end de fleste forestiller sig.
Hver enkelt Lamborghini bygget siden 1963 er blevet testet på de maleriske veje i Sant'Agata.
Karosserier og karrosseripaneler ankommer til fabrikken formalet og pakket ind i en beskyttende plastik. Huracán er malet af moderselskabet Audi i Neckarsulm, Tyskland, fordi den er bygget med mere aluminium end kulfiber, og Aventador er malet af et italiensk firma kaldet Imperiale, der tildeler en enkelt arbejder til hver bil af hensyn til konsistens. Den første ordre, når plastikpladen er fjernet, er straks at installere tykke dæksler for at sikre, at lakken ikke bliver ridset eller på anden måde beskadiget, når bilen går ned i samlingen linje.
Fra start til slut bruger Aventador 90 minutter på 12 forskellige stationer, mens Huracán bruger 40 minutter på 23 stationer. Hver enkelt er bygget på et separat samlebånd, og en skærm placeret over hver station holder styr på, hvor længe bilen har været der, hvilket hjælper arbejderne med at administrere deres tid mere effektivt.
Lamborghini har ikke et støberi, så de høj-omdrejnings 10- og 12-cylindrede motorer, der driver dens biler er fremstillet af eksterne leverandører og sendt til fabrikken, hvor de samles - igen, helt i hånden - og bænk-testet. En polstringsbutik fremstiller alle dele af interiøret inklusive sæder, knæstøtter og dørpaneler. I den fjerne ende af butikken er en speciel stand, der er i stand til at kopiere en bred vifte af forskellige lysforhold, med til at sikre læder- og Alcantara-polstrede paneler, der samles for at udgøre en specifik bils interiør, har samme farve uanset mængden af lys, den udsættes for på forhånd. Indvendige dele sendes først til samlebåndet til montering, når de har bestået denne test.
1 af 28
Når en bil er færdigbygget, skal den igennem tre runder af sidste test, før den leveres til dens heldige nye ejer. Den første runde involverer brug af lasere og kameraer til at kontrollere, at hver del (inklusive ophængsrelaterede bits og stykker og kropspaneler) er præcist justeret. Det andet trin består i at køre bilen på en dyno (et løbebånd til køretøjer) i 40 minutter ved en tophastighed på 180 km/t (ca. 112 mph) for at sikre, at alle mekaniske komponenter er i funktionsdygtig stand. Endelig er det tredje trin en prøvetur på 20 til 30 kilometer på offentlig vej.
Traditionen kører stærkt hos Lamborghini, og hver eneste bil bygget i Sant’Agata siden 1963 er blevet testet på de maleriske veje omkring fabrikken. På trods af det fortsætter lokale i alle aldre med at vende hovedet, hver gang en ildsprøjtende Raging Bull brager forbi.
Redaktørernes anbefalinger
- Lamborghini sætter racerbiler i din stue. Hop ind og kør en
Opgrader din livsstilDigital Trends hjælper læserne med at holde styr på den hurtige teknologiske verden med alle de seneste nyheder, sjove produktanmeldelser, indsigtsfulde redaktionelle artikler og enestående smugkig.
