Chief Product Officer Dávid Lakatos kiggede forbi DT CES-standen tirsdag eftermiddag for at fortælle om virksomhedens indsats. Efter at have ordnet lidt mikrofonproblemer fra vores side (undskyld, folkens!) imponerede Lakatos os med, hvad der er fremtiden for 3D-print, og hvad vi kronede som top nye teknologiske produkt årets i 2017.
Anbefalede videoer
Han påpegede, at mange af de nuværende printere derude - inklusive den, der udskrev DT-logoet siddende på vores skrivebord i denne uge - brug en proces, der ligner en limpistol, der tilføjer plastik lag for lag for at danne 3D-former. Resultatet er ikke det smukkeste, og selv de bedste printere producerer stadig udskrifter, der er ret grove uden nogle eftertryk.
Relaterede
- 3D-printede ventilatorventiler hjælper det italienske hospital rystet af coronavirus
- Denne 3D-printede firbenede robot er klar til at indtage Spot - til en lavere pris
- Smart topologi betyder, at denne 3D-printede polymer er hård nok til at stoppe en kugle
Fuse 1 bruger en proces kendt som "selektiv lagsintring". I stedet for spolerne af plastik, som vi er vant til, bruger Formlabs' Fuse 1 et pulver, som opvarmes til lige under det punkt, hvor det ville smelte. Derfra rettes en laser selektivt mod partiklerne og smelter dem sammen.
Som et resultat er printene ikke kun meget glattere - faktisk nogle af de glatteste, vi nogensinde har set - de er også utrolig stærke. Dávid bemærkede, at denne metode skaber meget holdbare dele, men på grund af dens dyre karakter er der kun lavet omkring 2-3.000 af disse typer 3D-printere. Fuse 1 er et forsøg på at fordoble dette antal inden for et år.
Til et prispunkt på $10.000 er Fuse 1 bestemt ikke billig, men sammenlignet med industrielle SLS-maskiner er den uhyrlig overkommelig. Hvad der dog er mere spændende, er det faktum, at det ikke kun kan bruges til at producere prototypeobjekter, men også "massetilpassede" produkter, der kan sælges og bruges direkte efter at være blevet trykt.
Lakatos viste eksempler på brugerdefinerede øretelefoner, der kunne laves til at passe perfekt til kundens øreformer på mindre end to timer, specialtilpassede solbriller og et væld af genstande af medicinsk kvalitet, herunder proteser, afstøbninger og endda midlertidige tandproteser. Selv de mest komplekse print ville ikke tage mere end 8-10 timer, siger han.
Formlabs arbejder også sammen med New Balance om at skabe brugerdefinerede indlægssåler, som er vigtige for at forebygge og lindre fod- og rygsmerter. Det partnerskab blev annonceret sidste år.
Redaktørens anbefalinger
- 3D-print lader hospitaler lave respiratorerstatninger med almindeligt udstyr
- 3D-printteknik producerer små, meget detaljerede objekter på få sekunder
- 3D-printet kopi af Michelangelos David-statue er mindre end 1 mm høj
- 3D-printsystem kan spytte specialtilpassede bioniske hænder ud på under 10 timer
- Fords 3D strikketeknologi sikrer, at dine sæder ikke springer i sømmene
Opgrader din livsstilDigital Trends hjælper læserne med at holde styr på den hurtige teknologiske verden med alle de seneste nyheder, sjove produktanmeldelser, indsigtsfulde redaktionelle artikler og enestående smugkig.
