Тестування першого в світі 3D-друкованого гальмівного супорта
Bugatti нічого не робить нормально.
З того, як воно будує автомобілі до того, як це обробляє відкликання, французький автовиробник робить усе грандіозно та продумано. Тож нас не дивує, що компанія Bugatti переосмислила виробничий процес для важливої частини, яку більшість водіїв ігнорує, поки вона їм справді не знадобиться.
Рекомендовані відео
Хоча це може виглядати як звичайний гальмівний супорт, Bugatti стверджує, що цей величезний шматок металу є першим у світі супортом, виготовленим за допомогою 3D-принтера. Він також виготовлений з титану (того самого, що використовується в SR-71 Blackbird Jet), і Bugatti з гордістю зазначає, що це найбільший 3D-друкований компонент, який коли-небудь виготовлявся з цього матеріалу. Він працює так само, як звичайний супорт, він прикріплений болтами до втулки колеса і штовхає колодки на обертовий ротор, щоб уповільнити вниз по машині, але прототип титанового супорта міцніший і приблизно на 40 відсотків легший, ніж алюмінієва частина, встановлена на в 1500-сильний Chiron.
З титаном, як відомо, важко працювати, тому Bugatti звернувся до 3D-друку. За словами компанії, традиційний процес фрезерування, який використовується для перетворення суцільного металевого блоку на функціональну деталь, просто не працюватиме з титаном. 3D-друк робить титанові супорти можливими, але процес теж не зовсім простий.
Щоб зробити гальмівний супорт, Bugatti звернувся до Лазерний центр Норд, який мав 3D-принтер, розроблений спеціально для роботи з титаном. Принтер був оснащений чотирма лазерами по 400 Вт. Для друку штангенциркуля знадобилося 45 годин шляхом ретельного нанесення 2213 окремих шарів титану один на одного. Після цього деталь пройшла термічну обробку для забезпечення міцності, а технічні спеціалісти обрізали надлишки матеріалу для створення кінцевого продукту. У грудні 2018 року компанія опублікувала відео, яке демонструє вогняні стендові випробування, які проводили її дослідники. Він може витримувати температуру ротора майже 2000 градусів за Фаренгейтом без деформації та плавлення.
Bugatti планує випробувати надрукований на 3D-принтері супорт у реальних умовах у 2019 році, хоча визнає, що графік ще не визначено. Також планується скоротити виробничий процес. Бугатті може знадобитися кілька місяців, щоб створити автомобіль, але навіть цей найнеквапливіший автовиробник не може вічно чекати запчастин від постачальників.
У той час як титанові гальмівні супорти коштують багато мільйонів доларів суперкари не дуже актуальні для пересічної людини, Bugatti стверджує, що його експерименти з 3D-друком можуть призвести до створення деталей, надрукованих на 3D-принтерах, для більшого поширення Моделі Volkswagen Group у не дуже віддаленому майбутньому. Технологія, закладена в Chiron у 2019 році, може просочитися до Ауді ТТ у 2025 році.
Оновлено 24 грудня 2018 р.: додано інформацію про етап тестування.
Рекомендації редакції
- 3D-друкований чізкейк? Усередині кулінарного квесту зі створення реплікатора їжі із Star Trek
- AMD Ryzen 7 5800X3D перевершує попередника, але AMD пообіцяла більше
- Революційний чіп 3D V-Cache від AMD може вийти дуже скоро
- Боротьба з футбольними травмами за допомогою гіперперсоналізованих прокладок, надрукованих на 3D
- Ryzen 7 5800X3D від AMD із 3D стеком є «найшвидшим у світі ігровим процесором»
Оновіть свій спосіб життяDigital Trends допомагає читачам стежити за динамічним світом технологій завдяки всім останнім новинам, цікавим оглядам продуктів, проникливим редакційним статтям і унікальним у своєму роді коротким оглядам.
