UE Pros 3D-printade in-ear monitorer är snabbare, smartare och bättre

Den spirande 3D-utskriftsindustrin har skapat många rubriker nu för tiden. Den spirande tekniken rör ofta upp bilder av misantroper som gör bitar för ett hemgjort brädspel eller fan-fiction Stjärnornas krig dockor. Men när tekniken stiger från nyhet till ett livskraftigt verktyg för industrin med nästan oändliga tillämpningar, sättet på vilket dagens bästa hantverkare använder 3D-utskrift är mycket mer förnuftigt – och mycket coolare för.

Ultimate Ears Pro, en av pionjärerna inom den sortens in-ear scenmonitorer som professionella musiker använder, är en ett bra exempel på ett företag som tar 3D-utskrift från konstighetens värld till konkret, verklig värld applikationer. Vi pratade nyligen med Mike Dias, försäljningschef för UE Pro, för att ta reda på mer om företagets senaste stanna kvar till 3D-utskriftsteknik och varför han tror att flytten har gjort UE: s enheter bättre än någonsin innan.

Det förflutna

Innan han hoppade in ville Dias påminna oss om UE Pros rötter som, som han gillar att säga, började "på baksidan av en turnébuss", när Van Halens monitoringenjör, Jerry Harvey, startade allt. Som Dias berättar var trummisen för det ökända högljudda bandet, Alex Van Halen, i princip döv på scenen. Hans öron greps och han förlorade tillfälligt sin hörsel med jämna mellanrum.

För att lösa problemet utarbetade Harvey en av de första passiva crossover-in-ear-seten, vars kopior snabbt antogs av alla bandmedlemmar. Inom kort, Van Halens öppnare, Skid Row, ville vara med på detta nya mirakel av övervakning och kastade ner några tusen för sina egna uppsättningar. Genom att bygga från mun till mun, fortsatte Harveys skapelser att vinna prestige, och det resulterande företaget, Ultimate Ears, hjälpte till att vara pionjär inom området anpassade in-ear-monitorer.

Du kommer nu att bli hårt pressad att se vilken artist som helst på scenen utan in-ear-monitorer, varav över 50 000 är från UE Pro. Faktum är att in-ears erbjuder så utmärkt ljud från ett litet paket att de har börjat ta sig från scenen och in i musikälskares vardag.

Nuet

Dias påminner oss om UE Pros förflutna eftersom han försöker göra en poäng om hur djupt hans företag är rotat i industri — och hur stort steg det var att dra upp dessa rötter och byta till en helt ny metod för att tillverka sina varor.

"Att ta in denna process krävde en enorm investering i kapital, tid, resurser och utbildning." Dias förklarar varför 3D-utskrift inte har sänkt priset för enheterna, som vi hade inbillade sig. Faktum är att företaget tydligen var tvungen att ta en törn bara för att hålla priset oförändrat. Förutom att kasta ner en rejäl belastning för utrustning och mjukvara, alla hantverkare som hade arbetat med UE Pros in-ear monitorer i den traditionella metoden var tvungna att helt lära sig sitt hantverk för att fungera med den nya 3D-utskriften teknologi. Hur svår processen än var, anser företaget att det var nödvändigt att skapa en revolution inom "hastighet, passform, kvalitet och komfort" för UE Pros monitorer.

Som man kan föreställa sig sparar 3D-utskrift mycket tid i den anpassade in-ear-processen. Men det som är intressant är det faktum att det Dias betonade som den viktigaste aspekten av att använda den nya tekniken inte var omläggningstiden - som halveras nästan - men den absoluta precision och nästan perfektion som 3D-utskrift tillåter.

"Det finns inga mindre steg i vår tillverkningsprocess [med 3D-utskrift], men det får oss att tänka på vår tillverkning på ett annat sätt," sa Dias. "Det finns inga vinster av effektivitet, det finns vinster av kvalitet."

En del av det som gör den nya processen överlägsen är vad Dias kallar "ångra"-knappen som tillhandahålls av att arbeta i den digitala sfären. De omutbildade hantverkarna på UE Pro använder sina färdigheter för att utöka de digitala modellerna som de en gång gjorde med riktiga silikonbitar. Först nu kan formgivarna vara mer fräcka med sin skulptering, vilket gör att de kan skapa en passform för varje användare som är praktiskt taget perfekt. Och när det kommer till in-ears handlar det om passformen.

Processen

Den nya tekniken kräver fortfarande en del benarbete för användaren, inklusive att gå till en audionom för att få anpassade för dina nya hörlurar för både ljudprestandan och passformen - som båda är skräddarsydda för var och en användare. Medan den nya start av hörlurar, Normal, förlitar sig på en bild som tagits från en smartphone-app för att 3D-skriva ut en anpassad bilaga till ett standardiserat skal, helt skräddarsydda hörlurar kräver fortfarande ett mer praktiskt tillvägagångssätt - för närvarande i alla fall.

Processen börjar ungefär som den gjorde tidigare, med injektionen av en tvådelad silikonsmuts i örat, som blir en solid mögel. Formen skannas sedan av en precisions 3D-skanner för att skapa en datoranimerad design (CAD), för att föra in modellen av ditt inre öra i den digitala sfären. Efter att ha skräddarsytts för en felfri tätning skickas den digitala modellen till 3D-skrivaren.

När de väl har skrivits ut granskas de resulterande skalen för kvalitet, bäddas in med elektronik, fixeras med frontpaneler och skickas sedan ut till slutanvändaren. Från tidpunkten för mottagandet av den digitala filen från audionomen tar nu UE Pros process cirka 7-10 arbetsdagar.

Med ljudåtergivning skräddarsydd för varje användare och en slutprodukt som skapar en nästan ogenomtränglig passform, säger Dias att de nya hörlurarna låter bättre än någonsin tidigare. UE Pro har rullat ut sin nya process under radarn under de senaste 18 månaderna, men har väntat på att få feedback från kunderna innan den gjorde den nya processen offentlig. Bortsett från anekdotiska bevis från kunder, som Dias hävdar har anmärkt på ännu bättre ljud, har företagets redan låga kundproblem minskat med 50 procent.

Snabbare, smartare, bättre. Det är som in-ear-versionen av mannen på 6 miljoner dollar.

Framtiden, Conan?

Vi frågade Dias var han ser branschen på väg i framtiden, specifikt om kunderna så småningom kommer att kunna det ersätt den tidskrävande processen att gå in för mögelinjektioner för att skapa ett digitalt intryck för en skanning systemet. Dias kallade idén "den heliga graal" med anpassade in-ear monitorer. Han sa att idén är en väg bort, men ett skanningssystem av något slag är på gång.

"Det här är inte en hyllprodukt... det är som att köpa en Armani-kostym som sedan skräddarsys för att passa din kropp... Vi vill aldrig förenkla eller ta bort den del av den som är helt anpassad. Men vi vill undanröja alla hinder. Att besöka en audionom är en friktionspunkt”, sa Dias.

I framtiden kan användare kanske gå till den lokala musikbutiken för att bli skannade, eller möjligen längre fram, skanna sig själva. Dessa små steg i utvecklingen av 3D-utskrift är en liten inblick i framtiden av vad denna teknik snart kommer att ge. Och möjligheterna har precis börjat avslöjas. UE Pros nya process kan ses som ett mikrokosmos av tekniken, som utan tvekan snart kommer att genomsyra praktiskt taget alla produktionsbranscher på planeten.

Det billigaste paret av UE Pros nya 3D-printade in-ear-monitorer börjar fortfarande på $400 för dubbla drivrutiner och flyttar hela vägen upp till sitt set $1 350, som har 6 balanserade armaturförare, åtskilda av flera crossover poäng. Som jämförelse kommer de ovannämnda Normal-hörlurarna, som bara använder 3D-utskrift för en del av hörluren, och inte är elektroniskt inställda för dina öron, att kosta dig $200. Andra standardiserade in-ear monitorer som Westones W40, och NuForces Primo 8s (vilka sport quad driver konfigurationer) kostar runt $500.

Stanna med oss ​​i del två av den här rapporten när vi går igenom processen och tar reda på hur bra UE Pros nya 3D-skapelser låter.

Redaktörens rekommendationer

• Apple Vision Pro ger TV, 3D-filmer till en massiv, 100 fot bred skärm
• 3D-printade öronsnäckor kan innebära mycket bekvämare och bättre ljud