Produktchef Dávid Lakatos stannade till vid DT CES monter på tisdagseftermiddagen för att prata om företagets ansträngningar. Efter att ha fixat lite problem med mikrofonen från vår sida (förlåt, gott folk!) imponerade Lakatos oss med vad som är framtiden för 3D-utskrift, och vad vi krönte som topp framväxande teknisk produkt årets 2017.
Rekommenderade videor
Han påpekade att många av de nuvarande skrivarna där ute - inklusive den som tryckte DT-logotypen sittande på vårt skrivbord den här veckan - använd en process som liknar en limpistol som lägger till plast lager för lager för att bilda 3D-former. Resultatet är inte det vackraste, och även de bästa skrivarna producerar fortfarande utskrifter som är ganska grova utan några justeringar efter tryck.
Relaterad
- 3D-printade ventilatorventiler hjälper det italienska sjukhuset som skakas av coronaviruset
- Denna 3D-printade fyrbenta robot är redo att ta sig an Spot — till ett lägre pris
- Smart topologi betyder att denna 3D-printade polymer är tillräckligt tuff för att stoppa en kula
Fuse 1 använder en process känd som "selektiv lagersintring". Istället för spolarna av plast som vi är vana vid använder Formlabs Fuse 1 ett pulver som värms upp till precis under punkten där det skulle smälta. Därifrån riktas en laser selektivt mot partiklarna och smälter samman dem.
Som ett resultat är utskrifterna inte bara mycket smidigare – faktiskt några av de smidigaste vi någonsin sett – de är också otroligt starka. Dávid noterade att denna metod skapar mycket hållbara delar, men på grund av dess dyra natur har endast cirka 2-3 000 av dessa typer av 3D-skrivare tillverkats. Fuse 1 är ett försök att fördubbla det antalet inom ett år.
Till en prispunkt på 10 000 $ är Fuse 1 definitivt inte billig, men jämfört med industriella SLS-maskiner är den oerhört prisvärd. Vad som dock är mer spännande är det faktum att det inte bara kan användas för att producera prototypobjekt, utan även "massanpassade" produkter som kan säljas och användas direkt efter att de har skrivits ut.
Lakatos visade exempel på anpassade öronsnäckor som kunde göras för att passa kundens öronformer perfekt på mindre än två timmar, specialanpassade solglasögon och en uppsjö av föremål av medicinsk kvalitet, inklusive proteser, gipsar och till och med tillfälliga proteser. Även de mest komplexa utskrifterna skulle inte ta mer än 8-10 timmar, säger han.
Formlabs arbetar också med New Balance för att skapa skräddarsydda innersulor, som är viktiga för att förebygga och lindra fot- och ryggsmärtor. Det partnerskapet tillkännagavs förra året.
Redaktörens rekommendationer
- 3D-utskrift låter sjukhus göra respiratorersättningar med vanlig utrustning
- 3D-utskriftsteknik producerar små, mycket detaljerade objekt på några sekunder
- 3D-printad kopia av Michelangelos David-staty är mindre än 1 mm hög
- 3D-utskriftssystem kan spotta ut skräddarsydda bioniska händer på under 10 timmar
- Fords 3D-stickteknik säkerställer att dina stolar inte spricker i sömmarna
Uppgradera din livsstilDigitala trender hjälper läsare att hålla koll på den snabba teknikvärlden med alla de senaste nyheterna, roliga produktrecensioner, insiktsfulla redaktioner och unika smygtittar.
