Testarea primului etrier de frână imprimat 3D din lume
Bugatti nu face nimic normal.
Din felul în care este construiește mașini la felul în care este se ocupă de rechemarile, constructorul francez face totul într-un mod grandios și elaborat. Așadar, nu ne surprinde faptul că Bugatti a reinventat procesul de producție pentru o parte esențială pe care majoritatea șoferilor o ignoră până când chiar au nevoie de el.
Videoclipuri recomandate
Deși ar putea arăta ca un etrier de frână obișnuit, Bugatti susține că această bucată mare de metal este primul etrier din lume produs folosind o imprimantă 3D. Este, de asemenea, fabricat din titan (aceleași lucruri folosite în SR-71 Blackbird jet), iar Bugatti subliniază cu mândrie că este cea mai mare componentă imprimată 3D realizată vreodată din acel material. Funcționează la fel ca un etrier normal, este prins cu șuruburi pe butucul roții și împinge plăcuțele împotriva unui rotor care se învârte pentru a încetini în jos mașină, dar etrierul prototip din titan este mai puternic și cu aproximativ 40% mai ușor decât piesa de aluminiu montată. cel
Chiron de 1.500 de cai putere.Titanul este notoriu dificil de lucrat, motiv pentru care Bugatti a apelat la imprimarea 3D. Procesul tradițional de frezare folosit pentru a transforma un bloc solid de metal într-o piesă funcțională pur și simplu nu ar funcționa cu titan, potrivit companiei. Imprimarea 3D face posibile etrierele din titan, dar nici procesul nu este tocmai simplu.
Pentru a face etrierul de frână, Bugatti a apelat la Laser Zentrum Nord, care avea o imprimantă 3D concepută special pentru a funcționa cu titan. Imprimanta era echipată cu patru lasere de 400 de wați. A durat 45 de ore pentru a imprima etrierul depunând minuțios 2.213 straturi individuale de titan unul peste altul. După aceea, piesa a fost tratată termic pentru a asigura rezistența, iar tehnicienii au tăiat excesul de material pentru a crea produsul final. În decembrie 2018, compania a lansat un videoclip care arată testele înflăcărate pe banc prin care cercetătorii săi le-au pus etrierul. Poate rezista la temperaturi ale rotorului de aproape 2.000 de grade Fahrenheit fără deformare sau topire.
Bugatti intenționează să testeze etrierul imprimat 3D în condiții reale în 2019, deși admite că calendarul nu a fost încă finalizat. De asemenea, intenționează să scurteze procesul de producție. Bugatti poate dura luni de zile pentru a construi o mașină, dar chiar și cei mai liniștiți producători auto nu poate aștepta pentru totdeauna piese de la furnizori.
În timp ce etrierele de frână din titan pentru mai multe milioane de dolari supermașini nu sunt foarte relevante pentru omul obișnuit, Bugatti susține că experimentele sale cu imprimarea 3D ar putea duce la piese imprimate 3D pentru mai mult mainstream Modelele grupului Volkswagen într-un viitor nu prea îndepărtat. Tehnologia ambalată într-un Chiron în 2019 s-ar putea scurge până la un Audi TT în 2025.
Actualizat pe 24 decembrie 2018: S-au adăugat informații despre faza de testare.
Recomandările editorilor
- Cheesecake imprimat 3D? În cadrul căutării culinare de a crea un replicator de alimente Star Trek
- AMD Ryzen 7 5800X3D îl bate pe predecesor, dar AMD a promis mai mult
- Cipul revoluționar 3D V-Cache de la AMD ar putea fi lansat foarte curând
- Combaterea rănilor din fotbal cu tampoane imprimate 3D, hiperpersonalizate
- Ryzen 7 5800X3D 3D de la AMD este „cel mai rapid procesor de jocuri din lume”
Îmbunătățește-ți stilul de viațăDigital Trends îi ajută pe cititori să țină cont de lumea rapidă a tehnologiei cu toate cele mai recente știri, recenzii distractive despre produse, editoriale perspicace și anticipări unice.
