Granatnik, trafnie nazwany RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance), został zaprojektowany i opracowany jako część wspólny wysiłek Dowództwa Badań, Rozwoju i Inżynierii Armii (RDECOM) i Technologii Produkcyjnej Armii Stanów Zjednoczonych programu (ManTech). Zaangażowany był także AmericaMakes, program akceleracyjny skupiający najlepsze umysły w dziedzinie wytwarzania przyrostowego i technologii druku 3D.
Polecane filmy
Granatnik RAMBO składa się z 50 części, a wszystkie elementy, z wyjątkiem sprężyn i elementów złącznych, zostały wyprodukowane przy użyciu druku 3D. Jednakże różne części granatnika zostały wyprodukowane przy użyciu różnych materiałów i technik wytwarzania przyrostowego — lufa i komora zamkowa zostały wykonane z aluminium przy użyciu
bezpośrednie spiekanie laserowe metalu (DMLS), natomiast spust i iglica zostały wydrukowane przy użyciu stali stopowej.Produkcja przyrostowa umożliwia przyspieszony rozwój
Opracowując granatnik, armia potrzebowała broni, która mogłaby przejść przez fazę prototypu i szybko trafić w ręce żołnierzy. Zamiast czekać miesiącami na pojedynczy prototyp broni, badacze z armii mogli wydrukować w 3D i przetestować wiele wersji granatnika w ułamku tego czasu. Wydrukowanie lufy i korpusu zajęło 70 godzin, a dokończenie części w postprodukcji zajęło kolejne 5 godzin. Ogólnie rzecz biorąc, zamiast lat, wyprodukowanie broni i zgodnej amunicji, która nadawała się do strzelań testowych, zajęło zaledwie sześć miesięcy.
Proces drukowania 3D jest nie tylko efektywny czasowo, ale także opłacalny zarówno z punktu widzenia materiałów, jak i siły roboczej. Proces wytwarzania przyrostowego umożliwia drukowanie skomplikowanych części, których ręczne wykonanie zajęłoby mechanikowi wiele godzin. Proces drukowania 3D może być również wykonywany autonomicznie, wymagając od operatora jedynie włączenia maszyny i okresowego sprawdzania jej aż do zakończenia procesu. Dodatkową zaletą jest to, że w procesie drukowania 3D nie powstają żadne odpady.
Następny krok: amunicja wydrukowana w 3D
Oprócz granatnika armia pracuje nad drukiem 3D amunicji do granatnika. Pracując w dwóch ośrodkach badawczo-rozwojowych RDECOM, naukowcom udało się wydrukować w 3D standardowy nabój szkoleniowy M781 kal. 40 mm.
Z punktu widzenia druku 3D granat okazał się sukcesem. Trzy z czterech głównych części granatu M781 — szyba przednia, korpus pocisku i łuska, zostały wydrukowane w 3D. Jedynie łuska kalibru .38 została zakupiona jako oddzielna jednostka, a następnie wciśnięta w łuskę wydrukowaną w 3D. Warto zaznaczyć, że naboje nie są pod napięciem, gdyż dodatek materiałów wybuchowych, pędnych i pirotechnicznych nie został dopuszczony do użycia w łusce wydrukowanej w 3D.
Po ukończeniu armia przetestowała broń RAMBO przy użyciu systemu zdalnego strzelania, zarówno na strzelnicach wewnętrznych, jak i zewnętrznych. Wszystkie naboje wydrukowane w 3D zostały pomyślnie wystrzelone przez wyrzutnię. Wstępne testy wykazały pewne różnice w prędkości amunicji, ale rozbieżność ta została szybko skorygowana poprzez kilka rund zmian projektowych i drukowanie 3D. Armia testuje obecnie niezawodność tej broni w przypadku długotrwałego użytkowania.
Zalecenia redaktorów
- Sernik wydrukowany w 3D? Wewnątrz kulinarnej wyprawy polegającej na stworzeniu replikatora jedzenia ze Star Trek
- AMD Ryzen 7 5800X3D bije poprzednika, ale AMD obiecało więcej
- AMD drażni wydajność swojego rewolucyjnego układu 3D V-cache
- AMD Ryzen 7 5800X3D z technologią 3D to „najszybszy procesor do gier na świecie”
- Potrzebujesz kostiumu na Halloween w ostatniej chwili? Sprawdź te stroje do wydrukowania w 3D
Ulepsz swój styl życiaDigital Trends pomaga czytelnikom śledzić szybko rozwijający się świat technologii dzięki najnowszym wiadomościom, zabawnym recenzjom produktów, wnikliwym artykułom redakcyjnym i jedynym w swoim rodzaju zajawkom.
