UE Pros 3D-printede in-ear-skjermer er raskere, smartere og bedre

Den spirende 3D-utskriftsindustrien har skapt mange overskrifter i disse dager. Den nye teknologien vekker ofte bilder av misantroper som lager brikker til et hjemmelaget brettspill eller fan-fiction Stjerne krigen dukker. Men ettersom teknologien stiger fra nyhet til et levedyktig industriverktøy med nesten uendelige bruksområder, måten dagens topphåndverkere bruker 3D-utskrift på er mye mer fornuftig – og mye kulere også.

Ultimate Ears Pro, en av pionerene innen den typen in-ear scenemonitorer profesjonelle musikere bruker, er en flott eksempel på et selskap som tar 3D-utskrift fra en verden av rart til konkret, virkelig verden applikasjoner. Vi snakket nylig med Mike Dias, salgsdirektør for UE Pro, for å finne ut mer om selskapets siste oppholder seg i 3D-utskriftsteknologi, og hvorfor han tror flyttingen har gjort UEs enheter bedre enn noen gang før.

Fortiden

Før han hoppet inn, ønsket Dias å minne oss på UE Pros røtter som, som han liker å si, begynte "på baksiden av en turbuss", da Van Halens monitoringeniør, Jerry Harvey, startet det hele. Som Dias forteller det, var trommeslageren for det beryktede høylytte bandet, Alex Van Halen, egentlig døv på scenen. Ørene hans grep seg, og han mistet hørselen midlertidig med jevne mellomrom.

For å løse problemet utarbeidet Harvey et av de første passive crossover-in-ear-settene, kopier av disse ble raskt adoptert av alle bandmedlemmene. Om ikke lenge, Van Halens åpner, Skid Row, ville være med på dette nye mirakelet med overvåking og kastet ned noen tusen kroner for sine egne sett. Ved å bygge fra jungeltelegrafen fortsatte Harveys kreasjoner å vinne prestisje, og det resulterende selskapet, Ultimate Ears, bidro til å være banebrytende innen spesialtilpassede in-ear-monitorer.

Du vil nå bli hardt presset for å se hvilken som helst artist på scenen uten in-ear-monitorer, hvorav over 50 000 er fra UE Pro. Faktisk tilbyr in-ears så utmerket lyd fra en liten pakke, at de har begynt å ta seg av scenen og inn i musikkelskeres hverdag.

Nåtiden

Dias minner oss om UE Pros fortid fordi han prøver å gjøre et poeng om hvor dypt selskapet hans er forankret i industri - og hvor stort et skritt det var å trekke opp disse røttene og bytte til en helt ny metode for å lage varene sine.

"Å bringe denne prosessen inn krevde en enorm investering i kapital, tid, ressurser og opplæring." Dias forklarer at det er grunnen til at 3D-printing ikke har senket prisene for enhetene, slik vi hadde forestilt seg. Faktisk måtte selskapet tilsynelatende ta et slag bare for å holde prisene den samme. Bortsett fra å kaste ned en heftig belastning for utstyr og programvare, alle håndverkeren som hadde jobbet med UE Pros in-ear monitorer i den tradisjonelle metoden måtte lære seg håndverket helt på nytt for å fungere med den nye 3D-utskriften teknologi. Så vanskelig som prosessen var, mener selskapet at det var nødvendig å skape en revolusjon innen "hastighet, passform, kvalitet og komfort" for UE Pros skjermer.

Som man kanskje kan forestille seg, sparer 3D-utskrift mye tid i den tilpassede in-ear-prosessen. Men det som er interessant er det faktum at det Dias understreket som det viktigste aspektet ved å bruke den nye teknologien ikke var omløpstiden – som er nesten halvert – men den absolutte presisjonen og nesten perfeksjon som 3D-utskrift muliggjør.

"Det er ikke mindre trinn i produksjonsprosessen vår [med 3D-utskrift], men det får oss til å tenke på produksjonen vår på en annen måte," sa Dias. "Det er ingen gevinster av effektivitet, det er gevinster av kvalitet."

Noe av det som gjør den nye prosessen overlegen, er det Dias kaller "angre"-knappen som tilbys ved å jobbe i det digitale riket. De omutdannede håndverkerne ved UE Pro bruker ferdighetene sine til å utvide de digitale modellene slik de en gang gjorde med faktiske silikonbiter. Først nå kan designerne være mer frekke med skulpturen, slik at de kan skape en passform for hver bruker som er praktisk talt perfekt. Og når det kommer til in-ears, handler det om passformen.

Prosessen

Den nye teknologien krever fortsatt litt benarbeid for brukeren, inkludert å gå til en audiograf for å få tilpasset dine nye øretelefoner for både lydytelsen og passformen - som begge er skreddersydd for hver bruker. Mens den nye oppstart av hodetelefoner, Normal, er avhengig av et bilde knipset fra en smarttelefonapp for å 3D-printe et tilpasset vedlegg til et standardisert skall, fullt spesiallagde øretelefoner krever fortsatt en mer praktisk tilnærming - for nå uansett.

Prosessen begynner omtrent som den gjorde før, med injeksjonen av en todelt silikonskvett i øret ditt, som blir en solid form. Formen skannes deretter av en presisjons 3D-skanner for å lage en datamaskinanimert design (CAD), for å bringe modellen av ditt indre øre inn i det digitale riket. Etter å ha blitt skreddersydd for en feilfri forsegling, sendes den digitale modellen til 3D-printeren.

Når de er skrevet ut, blir de resulterende skallene undersøkt for kvalitet, innebygd med elektronikk, festet med frontplater og deretter sendt ut til sluttbrukeren. Fra tidspunktet for mottak av den digitale filen fra audiologen, tar UE Pros prosess nå ca. 7-10 virkedager.

Med lydgjengivelse skreddersydd for hver bruker, og et sluttprodukt som skaper en nesten ugjennomtrengelig passform, sier Dias at de nye øretelefonene høres bedre ut enn noen gang før. UE Pro har rullet ut sin nye prosess under radaren de siste 18 månedene, men har ventet på å få tilbakemeldinger fra kunder før den nye prosessen ble offentlig kjent. Bortsett fra anekdotiske bevis fra kunder, som Dias hevder har bemerket om enda bedre lyd, har selskapets allerede lave kundeproblemer gått ned med 50 prosent.

Raskere, smartere, bedre. Det er som in-ear-versjonen av mannen på 6 millioner dollar.

Fremtiden, Conan?

Vi spurte Dias hvor han ser bransjen på vei i fremtiden, spesielt om kundene etter hvert vil være i stand til det erstatte den tidkrevende prosessen med å gå inn for mugginjeksjoner for å skape et digitalt inntrykk for en skanning system. Dias kalte ideen "den hellige gral" med tilpassede øreklokker. Han sa at ideen er en vei unna, men et skanningssystem av noe slag er i arbeid.

"Dette er ikke et hylleprodukt... det er som å kjøpe en Armani-dress som deretter blir skreddersydd for å passe kroppen din... Vi ønsker aldri å forenkle eller fjerne den delen av den som er helt tilpasset. Men vi ønsker å eliminere noen av hindringene. Å besøke en audiograf er et friksjonspunkt, sa Dias.

I fremtiden kan brukere kanskje gå til den lokale musikkbutikken for å bli skannet, eller muligens lenger ned i linjen, skanne seg selv. Disse små trinnene i utviklingen av 3D-utskrift er et lite glimt inn i fremtiden av hva denne teknologien snart vil bringe i bruk. Og mulighetene begynner så vidt å bli avslørt. UE Pros nye prosess kan sees på som et mikrokosmos av teknologien, som uten tvil snart vil gjennomsyre praktisk talt alle produksjonsbransjer på planeten.

Det billigste paret av UE Pros nye 3D-trykte in-ear-skjermer starter fortsatt på $400 for doble driversett, og flytter helt opp til $1350-settet, som har 6 balanserte armaturdrivere, atskilt med flere crossover poeng. Til sammenligning vil de nevnte Normal-hodetelefonene, som bare bruker 3D-utskrift for en del av ørepluggen, og ikke er elektronisk innstilt for ørene dine, koste deg $200. Andre standardiserte in-ear monitorer som Westones W40, og NuForces Primo 8s (som sport quad driver konfigurasjoner) kjører rundt $500.

Bli med oss ​​i del to av denne rapporten mens vi går gjennom prosessen og finner ut av første hånd hvor bra UE Pros nye 3D-kreasjoner høres ut.

Redaktørenes anbefalinger

• Apple Vision Pro bringer TV, 3D-filmer til en massiv, 100 fot bred skjerm
• 3D-trykte ørepropper kan bety mye mer komfortable ørepropper med bedre lyd