Chief Product Officer Dávid Lakatos var innom DT CES-standen tirsdag ettermiddag for å snakke om selskapets innsats. Etter å ha ordnet opp i litt mikrofonproblemer fra vår side (beklager, folkens!) imponerte Lakatos oss med hva som er fremtiden for 3D-utskrift, og hva vi kronet som topp fremvoksende teknologiprodukt årets i 2017.
Anbefalte videoer
Han påpekte at mye av dagens skrivere der ute - inkludert den som trykket DT-logoen sittende på pulten vår denne uken – bruk en prosess som ligner på en limpistol som legger til plast lag for lag for å danne 3D-former. Resultatet er ikke det peneste, og selv de beste skriverne produserer fortsatt utskrifter som er ganske grove uten noen etterbehandlinger.
I slekt
- 3D-printede respiratorventiler hjelper italiensk sykehus rystet av koronavirus
- Denne 3D-printede firbeinte roboten er klar til å innta Spot – til en lavere pris
- Smart topologi betyr at denne 3D-printede polymeren er tøff nok til å stoppe en kule
Fuse 1 bruker en prosess kjent som "selektiv lagsintring." I stedet for spolene av plast som vi er vant til, bruker Formlabs' Fuse 1 et pulver som varmes opp til rett under punktet der det ville smelte. Derfra blir en laser selektivt rettet mot partiklene, og smelter dem sammen.
Som et resultat er ikke bare utskriftene mye jevnere - faktisk noen av de jevneste vi noen gang har sett - de er også utrolig sterke. Dávid bemerket at denne metoden skaper svært holdbare deler, men på grunn av dens dyre natur er det bare laget rundt 2-3000 av disse typene 3D-printere. Fuse 1 er et forsøk på å doble dette antallet innen et år.
Til et prispunkt på $10 000 er Fuse 1 definitivt ikke billig, men sammenlignet med industrielle SLS-maskiner er den uhyrlig rimelig. Det som imidlertid er mer spennende, er det faktum at det ikke bare kan brukes til å produsere prototypeobjekter, men også "massetilpassede" produkter som kan selges og brukes direkte etter at de er trykket.
Lakatos viste eksempler på tilpassede ørepropper som kunne lages for å passe kundens øreformer perfekt på mindre enn to timer, spesialtilpassede solbriller og en mengde medisinske gjenstander, inkludert proteser, avstøpninger og til og med midlertidige proteser. Selv de mest komplekse utskriftene vil ikke ta mer enn 8-10 timer, sier han.
Formlabs jobber også med New Balance for å lage tilpassede innleggssåler, som er viktige for å forebygge og lindre fot- og ryggsmerter. Samarbeidet ble annonsert i fjor.
Redaktørenes anbefalinger
- 3D-printing lar sykehus lage respiratorerstatninger med vanlig utstyr
- 3D-utskriftsteknikk produserer små, svært detaljerte objekter på sekunder
- 3D-printet kopi av Michelangelos David-statue er mindre enn 1 mm høy
- 3D-utskriftssystem kan spytte ut spesialtilpassede bioniske hender på under 10 timer
- Fords 3D strikketeknologi sikrer at setene dine ikke sprekker i sømmene
Oppgrader livsstilen dinDigitale trender hjelper leserne å følge med på den fartsfylte teknologiverdenen med alle de siste nyhetene, morsomme produktanmeldelser, innsiktsfulle redaksjoner og unike sniktitter.
