Granatkasteren, passende kalt RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance), ble designet og utviklet som en del av en samarbeid mellom Army Research, Development and Engineering Command (RDECOM) og U.S. Army Manufacturing Technology (ManTech) Program. AmericaMakes var også involvert, et akseleratorprogram som samler de beste hodene innen additiv produksjon og 3D-utskriftsteknologi.
Anbefalte videoer
RAMBO-granatkasteren består av 50 deler, og alle komponentene, bortsett fra fjærene og festene, ble produsert ved hjelp av 3D-printing. Ulike deler av granatkasteren ble imidlertid produsert ved hjelp av forskjellige materialer og additive produksjonsteknikker - løpet og mottakeren ble laget av aluminium ved hjelp av en
direkte metalllasersintring (DMLS) prosess, mens avtrekkeren og tennstiften ble trykt med legert stål.Additiv produksjon muliggjør akselerert utvikling
Ved utviklingen av granatkasteren ønsket hæren et våpen som kunne bevege seg gjennom prototypestadiet og lande i hendene på soldater raskt. I stedet for å vente i flere måneder på et enkelt maskinert prototypevåpen, var hærens forskere i stand til å 3D-printe og teste flere versjoner av granatkasteren på en brøkdel av den tiden. Det tok 70 timer å skrive ut fatet og mottakeren og ytterligere 5 timer å fullføre delen i etterproduksjon. Totalt sett, i stedet for år, tok det bare seks måneder å produsere et våpen og kompatibel ammunisjon som var egnet for prøveskyting.
Ikke bare er 3D-utskriftsprosessen tidseffektiv, men den er også kostnadseffektiv fra både et materiale og arbeidskraft. Prosessen med additiv produksjon kan skrive ut intrikate deler som vil ta en maskinist timer å fullføre for hånd. 3D-utskriftsprosessen kan også utføres autonomt, og krever at en operatør bare slår på maskinen og sjekker den med jevne mellomrom til prosessen er fullført. En ekstra bonus er at det ikke produseres noe skrapmateriale under 3D-utskriftsprosessen.
Neste trinn: 3D-printet ammunisjon
Foruten granatkasteren, går Hæren også til å 3D-printe ammunisjonen til utskyteren. Ved å jobbe ved to RDECOM-forsknings- og utviklingssentre kunne forskerne 3D-printe en standard 40 mm M781 treningsrunde.
Fra et 3D-utskriftssynspunkt var granaten en suksess. Tre av de fire hoveddelene av M781-granaten - frontruten, prosjektilkroppen og patronhylsen, ble 3D-printet. Bare .38-kaliber patronhylster ble kjøpt som en separat enhet og deretter presset inn i 3D-printet patronhylse. Det er verdt å merke seg at rundene ikke er strømførende, da tilsetning av eksplosiver, drivmidler og pyroteknikk ikke er godkjent for bruk i et 3D-printet granat.
Når det var fullført, testet hæren RAMBO-våpenet ved å bruke et eksternt avfyringssystem på både innendørs baner og utendørs testanlegg. Alle 3D-printede runder ble vellykket avfyrt gjennom bæreraketten. Innledende tester viste at det var en viss variasjon i ammunisjonshastigheter, men denne variansen ble raskt rettet opp ved noen runder med designendringer og 3D-printing. Hæren tester nå påliteligheten til våpenet under vedvarende og langvarig bruk.
Redaktørenes anbefalinger
- 3D-printet ostekake? Inne i den kulinariske søken etter å lage en Star Trek matreplikator
- AMD Ryzen 7 5800X3D slår forgjengeren, men AMD lovet mer
- AMD erter ytelsen til sin revolusjonerende 3D V-cache-brikke
- AMDs 3D-stablede Ryzen 7 5800X3D er 'verdens raskeste spillprosessor'
- Trenger du et Halloween-kostyme i siste øyeblikk? Sjekk ut disse 3D-utskrivbare bildene
Oppgrader livsstilen dinDigitale trender hjelper leserne å følge med på den fartsfylte teknologiverdenen med alle de siste nyhetene, morsomme produktanmeldelser, innsiktsfulle redaksjoner og unike sniktitter.
