Het testen van 's werelds eerste 3D-geprinte remklauw
Bugatti doet normaal niets.
Van de manier waarop bouwt auto's aan de manier waarop regelt terugroepacties, de Franse autofabrikant doet alles op een grandioze en uitgebreide manier. Het verbaast ons dus niet dat Bugatti het productieproces opnieuw heeft uitgevonden voor een cruciaal onderdeel dat de meeste chauffeurs negeren totdat ze het echt nodig hebben.
Aanbevolen video's
Hoewel het op een gewone remklauw lijkt, beweert Bugatti dat dit supergrote stuk metaal de eerste remklauw ter wereld is die met een 3D-printer is geproduceerd. Het is ook gemaakt van titanium (hetzelfde materiaal dat wordt gebruikt in de SR-71 Merel jet), en Bugatti wijst er trots op dat dit het grootste 3D-geprinte onderdeel is dat ooit van dat materiaal is gemaakt. Het werkt net als een normale remklauw: het is vastgeschroefd aan de wielnaaf en duwt de remblokken tegen een draaiende rotor om te vertragen in de auto, maar het prototype van de titanium remklauw is sterker en ongeveer 40 procent lichter dan het aluminium onderdeel dat erop is gemonteerd de
Chiron met 1.500 pk.Titanium is notoir moeilijk om mee te werken, en daarom heeft Bugatti zich tot 3D-printen gewend. Het traditionele freesproces waarmee een massief blok metaal in een functioneel onderdeel wordt omgezet, zou volgens het bedrijf eenvoudigweg niet werken met titanium. 3D-printen maakt titanium remklauwen mogelijk, maar het proces is ook niet bepaald eenvoudig.
Om de remklauw te maken, wendde Bugatti zich tot Laser Zentrum Nord, dat een 3D-printer had die speciaal was ontworpen om met titanium te werken. De printer was uitgerust met vier lasers van 400 watt. Het duurde 45 uur om de remklauw te printen door met veel moeite 2.213 afzonderlijke lagen titanium op elkaar aan te brengen. Daarna werd het onderdeel met warmte behandeld om de sterkte te garanderen, en technici verwijderden het overtollige materiaal weg om het eindproduct te creëren. In december 2018 bracht het bedrijf een video uit waarin de vurige benchtests werden getoond die de onderzoekers de remklauw hadden doorstaan. Het is bestand tegen rotortemperaturen van bijna 2000 graden Fahrenheit zonder krom te trekken of te smelten.
Bugatti is van plan om de 3D-geprinte remklauw in 2019 in reële omstandigheden te testen, hoewel het toegeeft dat het tijdschema nog niet definitief is vastgesteld. Ook wil het het productieproces verkorten. Het kan Bugatti maanden kosten om een auto te bouwen, maar zelfs deze meest ontspannende autofabrikant kan niet eeuwig wachten op onderdelen van leveranciers.
Terwijl titanium remklauwen voor meerdere miljoenen dollars zijn supercars zijn niet erg relevant voor de gemiddelde persoon, beweert Bugatti dat zijn experimenten met 3D-printen zouden kunnen leiden tot 3D-geprinte onderdelen voor meer mainstream Modellen van de Volkswagen Groep in de niet al te verre toekomst. De technologie die in 2019 in een Chiron was verpakt, zou kunnen doorsijpelen naar een AudiTT in 2025.
Bijgewerkt op 24 december 2018: Informatie toegevoegd over de testfase.
Aanbevelingen van de redactie
- 3D-geprinte cheesecake? Binnen de culinaire zoektocht om een Star Trek-voedselreplicator te maken
- AMD Ryzen 7 5800X3D verslaat zijn voorganger, maar AMD beloofde meer
- AMD's revolutionaire 3D V-Cache-chip zou zeer binnenkort kunnen worden gelanceerd
- Bestrijd voetbalblessures met 3D-geprinte, hypergepersonaliseerde pads
- AMD's 3D-gestapelde Ryzen 7 5800X3D is 's werelds snelste gamingprocessor'
Upgrade uw levensstijlMet Digital Trends kunnen lezers de snelle technische wereld in de gaten houden met het laatste nieuws, leuke productrecensies, inzichtelijke redactionele artikelen en unieke sneak peeks.
