De granaatwerper, toepasselijk RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance) genoemd, werd ontworpen en ontwikkeld als onderdeel van een samenwerking tussen het Army Research, Development, and Engineering Command (RDECOM) en de US Army Manufacturing Technology (ManTech)-programma. Ook AmericaMakes was erbij betrokken, een acceleratorprogramma dat de knapste koppen op het gebied van additive manufacturing en 3D-printtechnologie samenbrengt.
Aanbevolen video's
De RAMBO-granaatwerper bestaat uit 50 onderdelen en alle componenten, behalve de veren en bevestigingsmiddelen, zijn geproduceerd met behulp van 3D-printen. Verschillende onderdelen van de granaatwerper werden echter vervaardigd met behulp van verschillende materialen en additieve productietechnieken: de loop en de ontvanger werden vervaardigd uit aluminium met behulp van een
direct lasersinteren van metaal (DMLS)-proces, terwijl de trekker en de slagpin werden bedrukt met gelegeerd staal.Additive manufacturing maakt een versnelde ontwikkeling mogelijk
Bij de ontwikkeling van de granaatwerper wilde het leger een wapen dat de prototypefase kon doorlopen en snel in de handen van soldaten kon landen. In plaats van maanden te wachten op een enkel machinaal prototype van een wapen, konden legeronderzoekers in een fractie van die tijd meerdere versies van de granaatwerper 3D-printen en testen. Het duurde 70 uur om de loop en de ontvanger te printen en nog eens 5 uur om het onderdeel in de postproductie af te werken. In totaal duurde het, in plaats van jaren, slechts zes maanden om een wapen en compatibele munitie te produceren die geschikt waren voor testvuren.
Het 3D-printproces is niet alleen tijdefficiënt, maar ook kosteneffectief vanuit zowel materiaal- als mankrachtoogpunt. Het proces van additieve productie kan ingewikkelde onderdelen printen die een machinist uren zou kosten om met de hand te voltooien. Het 3D-printproces kan ook autonoom worden uitgevoerd, waarbij een operator de machine alleen maar hoeft aan te zetten en deze met tussenpozen te controleren totdat het proces is voltooid. Een bijkomend voordeel is dat er tijdens het 3D-printproces geen restmateriaal ontstaat.
Volgende stap: 3D-geprinte munitie
Naast de granaatwerper gaat het leger ook de munitie voor de lanceerinrichting in 3D printen. Bij twee RDECOM onderzoeks- en ontwikkelingscentra konden onderzoekers een standaard 40 mm M781-trainingsronde in 3D printen.
Vanuit het oogpunt van 3D-printen was de granaat een succes. Drie van de vier belangrijkste onderdelen van de M781-granaat – de voorruit, het projectiellichaam en de patroonhuls – zijn in 3D geprint. Alleen de .38-kaliber patroonhuls werd als aparte eenheid aangeschaft en vervolgens in de 3D-geprinte patroonhuls geperst. Het is vermeldenswaard dat de rondes niet levend zijn, aangezien de toevoeging van explosieven, drijfgassen en pyrotechniek niet is goedgekeurd voor gebruik in een 3D-geprinte granaat.
Eenmaal voltooid testte het leger het RAMBO-wapen met behulp van een afvuursysteem op afstand, zowel binnen als buiten testfaciliteiten. Alle 3D-geprinte kogels werden met succes door de draagraket afgevuurd. Uit eerste tests bleek dat er enige variatie was in de munitiesnelheden, maar die variantie werd snel verholpen door een paar ontwerpwijzigingen en 3D-printen. Het leger test nu de betrouwbaarheid van het wapen bij langdurig en langdurig gebruik.
Aanbevelingen van de redactie
- 3D-geprinte cheesecake? Binnen de culinaire zoektocht om een Star Trek-voedselreplicator te maken
- AMD Ryzen 7 5800X3D verslaat zijn voorganger, maar AMD beloofde meer
- AMD plaagt de prestaties van zijn revolutionaire 3D V-cache-chip
- AMD's 3D-gestapelde Ryzen 7 5800X3D is 's werelds snelste gamingprocessor'
- Heb je last-minute een Halloween-kostuum nodig? Bekijk deze 3D-printbare outfits
Upgrade uw levensstijlMet Digital Trends kunnen lezers de snelle technische wereld in de gaten houden met het laatste nieuws, leuke productrecensies, inzichtelijke redactionele artikelen en unieke sneak peeks.
