RAMBO(Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance)라는 이름의 유탄 발사기는 다음과 같은 목적으로 설계 및 개발되었습니다. 육군 연구, 개발 및 엔지니어링 사령부(RDECOM)와 미 육군 제조 기술 간의 협력 노력 (맨테크) 프로그램. 또한 적층 제조 및 3D 프린팅 기술 분야의 최고 인재들을 한자리에 모으는 액셀러레이터 프로그램인 AmericaMakes도 참여했습니다.
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RAMBO 유탄 발사기는 50개의 부품으로 구성되며, 스프링과 고정 장치를 제외한 모든 구성 요소는 3D 프린팅을 사용하여 제작되었습니다. 그러나 유탄 발사기의 다양한 부품은 다양한 재료와 적층 제조 기술을 사용하여 제조되었습니다. 총신과 수신기는 알루미늄으로 제작되었습니다. 직접 금속 레이저 소결 (DMLS) 프로세스를 사용했으며 방아쇠와 발사 핀은 합금강을 사용하여 인쇄되었습니다.
적층 제조를 통해 개발 가속화
유탄 발사기를 개발할 때 육군은 프로토타입 단계를 거쳐 군인의 손에 빠르게 착륙할 수 있는 무기를 원했습니다. 단일 가공 프로토타입 무기를 얻기 위해 몇 달을 기다리는 대신, 육군 연구원들은 짧은 시간 안에 여러 버전의 유탄 발사기를 3D 프린팅하고 테스트할 수 있었습니다. 배럴과 리시버를 프린트하는 데 70시간이 걸렸고 후반 작업에서 부품을 마무리하는 데 5시간이 더 걸렸습니다. 전체적으로 시험사격에 적합한 무기와 호환탄을 생산하는데 수년이 아닌 6개월밖에 걸리지 않았다.
3D 프린팅 프로세스는 시간 효율적일 뿐만 아니라 재료 및 인력 측면에서도 비용 효율적입니다. 적층 가공 공정에서는 기계공이 손으로 완성하는 데 몇 시간이 걸리는 복잡한 부품을 인쇄할 수 있습니다. 3D 프린팅 프로세스는 자율적으로 수행될 수도 있으므로 작업자는 프로세스가 완료될 때까지 기계를 켜고 간헐적으로 확인하기만 하면 됩니다. 추가 보너스는 3D 프린팅 과정에서 스크랩 재료가 생성되지 않는다는 것입니다.
다음 단계: 3D 프린팅 탄약
육군은 유탄 발사기 외에도 발사기용 탄약을 3D 프린팅하는 방향으로 나아가고 있습니다. 두 개의 RDECOM 연구 개발 센터에서 근무하는 연구원들은 표준 40mm M781 훈련용 라운드를 3D 프린팅할 수 있었습니다.
3D 프린팅 관점에서 볼 때 수류탄은 성공했습니다. M781 수류탄의 4개 주요 부품 중 3개(앞유리, 발사체 몸체, 탄약통 케이스)가 3D 프린팅되었습니다. .38구경 카트리지 케이스만 별도 장치로 구매한 후 3D 프린팅된 카트리지 케이스에 밀어 넣었습니다. 폭발물, 추진제 및 불꽃의 추가가 3D 프린팅 포탄에 사용하도록 승인되지 않았기 때문에 탄환이 실제 작동되지 않는다는 점은 주목할 가치가 있습니다.
완료되면 육군은 실내 사격장과 실외 시험 시설 모두에서 원격 발사 시스템을 사용하여 RAMBO 무기를 시험했습니다. 3D 프린팅된 모든 탄환은 발사기를 통해 성공적으로 발사되었습니다. 초기 테스트에서는 탄약 속도에 약간의 차이가 있는 것으로 나타났지만 몇 차례의 설계 변경과 3D 프린팅을 통해 이러한 차이가 빠르게 수정되었습니다. 육군은 현재 지속적이고 장기적인 사용에서 무기의 신뢰성을 테스트하고 있습니다.
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