압축 성형의 단점

압축 성형은 기본 플라스틱 수지에 열을 가해 수압을 이용하여 기본 형상을 만드는 공정입니다. 이것은 열이 수지를 녹이고 후속 압력이 가단성 액체를 특정 금형으로 밀어 넣을 때 발생합니다. 이 공정은 압축 금형에서 수행되며 전통적으로 열경화성 재료의 성형에 사용됩니다. 이들은 초기 수지 또는 액체를 형성하지만, 압축 성형 공정을 통해 일단 경화되고 경화되면 재설정할 수 없는 특성이 있습니다.

압축 성형에 사용되는 세 가지 기본 유형의 몰드(플래시, 포지티브 및 세미 포지티브)가 있지만 이들 중 어느 것도 복잡하거나 복잡한 부품 몰딩에 적합하지 않습니다. 관련된 프로세스가 복잡하기 때문에 금형은 기능을 간단하게 유지해야 합니다. 이로 인해 금형이 만들 수 있는 제품에 제한이 있습니다. 금형은 역사적으로 단순한 디자인과 대량 생산에 맞춰져 있습니다.

압축 성형에 일반적으로 사용되는 재료의 확고한 특성 때문에 특별히 비용 효율적인 공정은 아닙니다. 주요 문제는 열경화성 재료가 경화될 때 단단하기 때문에 거부되거나 불만족스러운 부품의 경우 녹을 수 없다는 것입니다. 이 경우, 성형체의 경미한 결함은 수리 및 재가공이 불가능하며, 이러한 요인이 직접적으로 비용, 재료, 시간 및 노동력의 낭비를 초래합니다.

압축 금형 내의 특정 구성 요소는 취약하고 완제품을 장비에서 꺼낼 때 파손되기 쉽습니다. 이젝터 핀은 이러한 구성요소 중 하나로 금형 베이스에 있습니다. 금형의 수압 프레스가 플라스틱을 압축한 후 완제품을 배출하며 공정이 수행될 때마다 이 작업을 반복합니다. 이러한 반복적인 사용은 마모로 이어져 궁극적으로 부품 고장을 유발할 수 있습니다.

압축 성형 공정 사이클은 제품과 필요한 마감재에 따라 1분에서 6분 사이가 소요될 수 있습니다. 일반적으로 사이클은 3분에서 4분 정도 소요되며 이로 인해 사출 성형보다 시간이 더 많이 소요됩니다. 평균 사출 성형 주기는 약 2분이며, 단일 품목의 대량 생산의 경우 시간이 중요한 요인이 될 수 있습니다.