RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance) と名付けられたこの手榴弾発射装置は、 陸軍研究開発技術司令部 (RDECOM) と米陸軍製造技術部門との共同作業 (マンテック) プログラム。 また、積層造形と 3D プリンティング技術の優秀な人材を結集するアクセラレーター プログラムである AmericaMakes も参加しました。
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RAMBO グレネードランチャーは 50 個の部品で構成されており、バネと留め具を除くすべての部品は 3D プリントを使用して製造されました。 ただし、手榴弾発射装置のさまざまな部品は、さまざまな材料と積層造形技術を使用して製造されました。バレルとレシーバーは、アルミニウムからアルミニウムから製造されました。 金属レーザー直接焼結 (DMLS) プロセス、引き金と撃針は合金鋼を使用して印刷されました。
積層造形により開発の加速が可能
グレネードランチャーを開発する際、陸軍は試作段階を経て兵士の手にすぐに渡せる武器を望んでいました。 陸軍の研究者は、単一の機械加工されたプロトタイプ武器を何か月も待つ代わりに、ほんのわずかな時間で複数のバージョンの手榴弾発射装置を 3D プリントしてテストすることができました。 バレルとレシーバーのプリントに 70 時間かかり、ポストプロダクションで部品を完成させるのにさらに 5 時間かかりました。 全体として、テスト射撃に適した武器と互換性のある弾薬を製造するのに、数年ではなく、わずか 6 か月しかかかりませんでした。
3D プリンティングのプロセス時間は効率的であるだけでなく、材料と人材の両方の観点から見てもコスト効率が高くなります。 積層造形のプロセスでは、機械工が手作業で完成させるには何時間もかかるような複雑な部品を印刷できます。 3D プリントプロセスは自律的に実行することもでき、オペレーターはマシンの電源を入れて、プロセスが完了するまで断続的にチェックするだけで済みます。 さらに、3D プリントのプロセス中に廃材が発生しないという利点もあります。
次のステップ: 3D プリントされた弾薬
グレネードランチャーのほかに、陸軍はランチャー用の弾薬の3Dプリントも進めている。 2 つの RDECOM 研究開発センターで働いている研究者は、標準的な 40 mm M781 訓練弾を 3D プリントすることができました。
3D プリントの観点から見ると、この手榴弾は成功でした。 M781 手榴弾の 4 つの主要部品のうち、フロントガラス、発射体、薬莢の 3 つが 3D プリントされました。 .38 口径薬莢のみを別個のユニットとして購入し、3D プリントした薬莢に押し込みました。 爆発物、推進剤、火工品の追加は 3D プリントされた砲弾での使用が承認されていないため、弾丸は実弾ではないことは注目に値します。
完成後、陸軍は屋内射撃場と屋外試験施設の両方で遠隔射撃システムを使用してランボー兵器を試験した。 3D プリントされたすべての弾丸は発射装置から正常に発射されました。 初期のテストでは弾速に多少のばらつきがあることが示されましたが、そのばらつきは数回の設計変更と 3D プリントによってすぐに修正されました。 陸軍は現在、継続的かつ長期間の使用下での兵器の信頼性をテストしている。
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