Les moniteurs intra-auriculaires imprimés en 3D d'UE Pro sont plus rapides, plus intelligents et meilleurs

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L’industrie en plein essor de l’impression 3D fait beaucoup la une des journaux ces jours-ci. Cette technologie naissante évoque souvent des images de misanthropes fabriquant des pièces pour un jeu de société fait maison ou une fanfiction. Guerres des étoiles des poupées. Cependant, à mesure que la technologie passe du statut de nouveauté à celui d’outil industriel viable avec des applications quasi infinies, la manière dont les meilleurs artisans d’aujourd’hui utilisent l’impression 3D est bien plus judicieuse – et bien plus cool aussi.

Ultimate Ears Pro, l'un des pionniers du type de moniteurs de scène intra-auriculaires utilisés par les musiciens professionnels, est un excellent exemple d'une entreprise faisant passer l'impression 3D du monde de l'étrangeté au monde concret et réel applications. Nous avons récemment discuté avec Mike Dias, directeur des ventes d'UE Pro, pour en savoir plus sur les récents développements de l'entreprise. séjour dans la technologie d'impression 3D et pourquoi il pense que cette décision a rendu les appareils de l'UE meilleurs que jamais avant.

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Le passé

Avant de se lancer, Dias voulait nous rappeler les racines d’UE Pro qui, comme il aime le dire, ont commencé « à l’arrière d’un bus de tournée », lorsque l’ingénieur moniteur de Van Halen, Jerry Harvey, a tout déclenché. Comme le raconte Dias, le batteur du groupe tristement célèbre, Alex Van Halen, devenait essentiellement sourd sur scène. Ses oreilles se grippaient et il perdait temporairement l’audition de façon régulière.

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« Notre processus de fabrication ne comporte pas moins d'étapes, mais cela nous fait penser à notre fabrication d'une manière différente. »

Pour résoudre le problème, Harvey a conçu l'un des premiers écouteurs intra-auriculaires passifs, dont des copies ont été rapidement adoptées par tous les membres du groupe. Avant longtemps, Van Halen ouvreur, Ligne de dérapage, voulaient participer à ce nouveau miracle du monitoring et ont déboursé quelques mille dollars pour leurs propres sets. S'appuyant sur le bouche à oreille, les créations d'Harvey ont continué à gagner en prestige et la société qui en a résulté, Ultimate Ears, a contribué à devenir pionnière dans le domaine des moniteurs intra-auriculaires personnalisés.

Vous aurez désormais du mal à voir un artiste de mesure sur scène sans moniteurs intra-auriculaires, dont plus de 50 000 proviennent de l’UE Pro. En fait, les écouteurs intra-auriculaires offrent un son si excellent dans un petit boîtier qu’ils ont commencé à sortir de la scène et à entrer dans la vie quotidienne des mélomanes.

Le présent

Dias nous rappelle le passé d’UE Pro car il essaie de montrer à quel point son entreprise est profondément enracinée dans le monde. l’industrie – et à quel point il a fallu franchir une étape importante pour arracher ces racines et passer à une toute nouvelle méthode de fabrication de ses produits.

«La mise en place de ce processus a nécessité un investissement considérable en capital, en temps, en ressources et en formation.» Dias explique pourquoi l’impression 3D n’a pas fait baisser le prix des appareils, comme nous l’avions fait. imaginé. En fait, l’entreprise a apparemment dû en prendre un coup juste pour maintenir les prix les mêmes. En plus de consacrer une lourde charge d'équipement et de logiciels, tous les artisans qui travaillaient avec les UE Pro les moniteurs intra-auriculaires de la méthode traditionnelle ont dû réapprendre complètement leur métier pour fonctionner avec la nouvelle impression 3D technologie. Aussi difficile que soit le processus, la société estime qu’il était nécessaire de créer une révolution en termes de « vitesse, ajustement, qualité et confort » pour les moniteurs UE Pro.

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Comme on peut l’imaginer, l’impression 3D permet de gagner beaucoup de temps dans le processus de personnalisation des écouteurs intra-auriculaires. Mais ce qui est intéressant, c’est que ce que Dias a souligné comme l’aspect le plus important de l’utilisation de la nouvelle technologie ne l’était pas. le délai d'exécution - qui est réduit presque de moitié - mais la précision absolue et la quasi-perfection de l'impression 3D permet.

« Il n'y a pas moins d'étapes dans notre processus de fabrication [avec l'impression 3D], mais cela nous fait réfléchir à notre fabrication d'une manière différente », a déclaré Dias. "Il n'y a pas de gains d'efficacité, il y a des gains de qualité."

Une partie de ce qui rend le nouveau processus supérieur est ce que Dias appelle le bouton « annuler » fourni par le travail dans le domaine numérique. Les artisans reconvertis de l'UE Pro utilisent leurs compétences pour augmenter les modèles numériques comme ils le faisaient autrefois avec de véritables pièces en silicone. Ce n'est que maintenant que les concepteurs peuvent être plus effrontés dans leur sculpture, ce qui leur permet de créer un ajustement pratiquement parfait pour chaque utilisateur. Et quand il s’agit d’écouteurs intra-auriculaires, tout est question d’ajustement.

Le processus

La nouvelle technologie nécessite encore un certain travail de la part de l'utilisateur, notamment se rendre chez un audiologiste pour obtenir adapté à vos nouveaux écouteurs pour la performance sonore et l'ajustement, tous deux adaptés à chacun utilisateur. Alors que le nouveau démarrage du casque, Normal, s'appuie sur une image prise à partir d'une application pour smartphone pour imprimer en 3D une pièce jointe personnalisée sur une coque standardisée, les écouteurs entièrement créés sur mesure nécessitent encore une approche plus pratique – pour l'instant en tout cas.

Ce n’est pas un produit standard… c’est comme acheter un costume Armani qui est ensuite adapté à votre corps.

Le processus commence comme avant, avec l’injection d’une pâte de silicone en deux parties dans votre oreille, qui devient un moule solide. Le moule est ensuite numérisé par un scanner 3D de précision pour créer une conception animée par ordinateur (CAO), afin d'amener le modèle de votre oreille interne dans le domaine numérique. Après avoir été façonné pour une étanchéité impeccable, le modèle numérique est ensuite envoyé à l'imprimante 3D.

Une fois imprimés, les coques résultantes sont examinées pour en vérifier la qualité, intégrées à l'électronique, fixées avec des plaques frontales, puis envoyées à l'utilisateur final. À compter de la réception du fichier numérique de l’audiologiste, le processus UE Pro prend désormais environ 7 à 10 jours ouvrables.

Avec une reproduction sonore adaptée à chaque utilisateur et un produit final qui crée un ajustement presque imperméable, Dias affirme que les nouveaux écouteurs sonnent mieux que jamais. UE Pro a déployé son nouveau processus sous le radar au cours des 18 derniers mois, mais a attendu les commentaires des clients avant de rendre public le nouveau processus. Mis à part les preuves anecdotiques des clients, qui, selon Dias, ont fait remarquer un son encore meilleur, les problèmes déjà faibles des clients de l'entreprise ont diminué de 50 pour cent.

Plus rapide, plus intelligent, meilleur. C’est comme la version intra-auriculaire de l’homme à 6 millions de dollars.

L'avenir, Conan ?

Nous avons demandé à Dias où, selon lui, l'industrie se dirigerait à l'avenir, notamment si les clients pourront un jour remplacez le processus fastidieux d'injection de moule pour créer une impression numérique pour une numérisation système. Dias a qualifié l’idée de « Saint Graal » des moniteurs intra-auriculaires personnalisés. Il a déclaré que l’idée était loin d’être disponible, mais qu’un système de numérisation était en préparation.

« Ce n’est pas un produit standard… c’est comme acheter un costume Armani qui est ensuite adapté à votre corps… Nous ne voulons jamais simplifier ou supprimer la partie entièrement personnalisée. Cependant, nous voulons éliminer tous les obstacles. Visiter un audiologiste est un point de friction », a déclaré Dias.

À l’avenir, les utilisateurs pourront peut-être se rendre au magasin de musique local pour se faire scanner, ou éventuellement, plus tard, se scanner eux-mêmes. Ces petits pas dans l’avancement de l’impression 3D sont un petit aperçu de l’avenir de ce que cette technologie apportera bientôt. Et les possibilités commencent tout juste à se révéler. Le nouveau procédé UE Pro peut être considéré comme un microcosme de la technologie, qui imprégnera sans aucun doute bientôt pratiquement toutes les industries de production de la planète.

La paire la moins chère de nouveaux moniteurs intra-auriculaires imprimés en 3D d'UE Pro commence toujours à 400 $ pour les ensembles à deux pilotes, et bouge jusqu'à son ensemble de 1 350 $, qui comporte 6 haut-parleurs à armature équilibrée, séparés par plusieurs croisements points. À titre de comparaison, les écouteurs Normal susmentionnés, qui utilisent uniquement l’impression 3D pour une partie de l’écouteur et ne sont pas réglés électroniquement pour vos oreilles, vous coûteront 200 $. D'autres moniteurs intra-auriculaires standardisés comme Le W40 de Westone, et Les Primo 8 de NuForce (quelles configurations de pilote de quad sport) coûtent environ 500 $.

Restez avec nous pour la deuxième partie de ce rapport pendant que nous suivons le processus et découvrons par vous-même à quel point les nouvelles créations 3D de UE Pro sonnent bien.

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