Le lance-grenades, bien nommé RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance), a été conçu et développé dans le cadre d'un effort de collaboration entre le Commandement de la recherche, du développement et de l'ingénierie de l'armée (RDECOM) et la technologie de fabrication de l'armée américaine (ManTech). AmericaMakes, un programme d'accélération qui rassemble les meilleurs esprits de la fabrication additive et de la technologie d'impression 3D, était également impliqué.
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Le lance-grenades RAMBO est composé de 50 pièces et tous les composants, à l'exception des ressorts et des attaches, ont été produits par impression 3D. Cependant, différentes parties du lance-grenades ont été fabriquées à l'aide de différents matériaux et techniques de fabrication additive: le canon et le récepteur ont été fabriqués en aluminium à l'aide d'un
frittage laser direct des métaux (DMLS), tandis que la gâchette et le percuteur ont été imprimés en acier allié.La fabrication additive permet un développement accéléré
Lors du développement du lance-grenades, l’armée souhaitait une arme capable de franchir le stade du prototype et d’atterrir rapidement entre les mains des soldats. Au lieu d’attendre des mois pour obtenir un seul prototype d’arme usiné, les chercheurs de l’armée ont pu imprimer en 3D et tester plusieurs versions du lance-grenades en une fraction de ce temps. Il a fallu 70 heures pour imprimer le canon et le récepteur et 5 heures supplémentaires pour terminer la pièce en post-production. Au total, au lieu de plusieurs années, il n’a fallu que six mois pour produire une arme et des munitions compatibles adaptées aux tirs d’essai.
Non seulement le processus d’impression 3D est efficace en termes de temps, mais il est également rentable du point de vue des matériaux et de la main-d’œuvre. Le processus de fabrication additive peut imprimer des pièces complexes qui prendraient des heures à un machiniste pour les réaliser à la main. Le processus d'impression 3D peut également être effectué de manière autonome, nécessitant uniquement qu'un opérateur allume la machine et la vérifie par intermittence jusqu'à ce que le processus soit terminé. Un avantage supplémentaire est qu’aucun rebut n’est produit pendant le processus d’impression 3D.
Prochaine étape: des munitions imprimées en 3D
Outre le lance-grenades, l’armée s’apprête également à imprimer en 3D les munitions du lanceur. Travaillant dans deux centres de recherche et développement RDECOM, les chercheurs ont pu imprimer en 3D un obus d'entraînement M781 standard de 40 mm.
Du point de vue de l’impression 3D, la grenade a été une réussite. Trois des quatre parties principales de la grenade M781 – le pare-brise, le corps du projectile et la douille – ont été imprimées en 3D. Seule la douille de cartouche de calibre .38 a été achetée en tant qu’unité séparée, puis insérée dans la douille imprimée en 3D. Il convient de noter que les cartouches ne sont pas réelles, car l’ajout d’explosifs, de propulseurs et de pièces pyrotechniques n’a pas été approuvé pour une utilisation dans une coque imprimée en 3D.
Une fois terminé, l'armée a testé l'arme RAMBO à l'aide d'un système de tir à distance dans des champs de tir intérieurs et dans des installations d'essai extérieures. Tous les obus imprimés en 3D ont été tirés avec succès via le lanceur. Les premiers tests ont montré qu'il y avait une certaine variation dans la vitesse des munitions, mais cette variation a été rapidement corrigée par quelques séries de modifications de conception et d'impression 3D. L’armée teste actuellement la fiabilité de l’arme dans le cadre d’une utilisation soutenue et à long terme.
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