Tootejuht Dávid Lakatos peatus teisipäeva pärastlõunal DT CESi boksis, et rääkida ettevõtte jõupingutustest. Olles lahendanud omapoolsed mikrofoniprobleemid (vabandust, inimesed!), rabas Lakatos meid sellega, milline on 3D-printimise tulevik ja mida me kroonisime tipptasemel arenev tehnoloogiatoode aasta 2017. aastal.
Soovitatavad videod
Ta märkis, et suur osa praegustest printeritest - sealhulgas see, mis printis DT-logo sel nädalal meie laual – kasutage protsessi, mis sarnaneb liimipüstoliga, mis lisab kihthaaval plasti, et moodustada 3D-kujundeid. Tulemus ei ole kõige ilusam ja isegi parimad printerid toodavad siiski üsna karedaid väljatrükke ilma mõningate printimisjärgsete parandusteta.
Seotud
- 3D-prinditud ventilaatoriventiilid aitavad koronaviirusest raputatud Itaalia haiglat aidata
- See 3D-prinditud neljajalgne robot on valmis Spoti vastu võtma – madalama hinnaga
- Nutikas topoloogia tähendab, et see 3D-prinditud polümeer on kuuli peatamiseks piisavalt vastupidav
Fuse 1 kasutab protsessi tuntud kui "selektiivkihi paagutamine". Meie harjumuspäraste plastpoolide asemel kasutab Formlabsi Fuse 1 pulbrit, mida kuumutatakse sulamispunktini. Sealt suunatakse laser valikuliselt osakestele, sulatades need kokku.
Selle tulemusel pole väljatrükid mitte ainult palju sujuvamad – tegelikult ühed sujuvamad, mida me kunagi näinud oleme –, vaid ka uskumatult tugevad. Dávid märkis, et see meetod loob väga vastupidavaid detaile, kuid selle kalli iseloomu tõttu on seda tüüpi 3D-printereid valmistatud vaid umbes 2-3000 tükki. Fuse 1 eesmärk on kahekordistada see arv aasta jooksul.
10 000 dollari suuruse hinnapunkti juures ei ole Fuse 1 kindlasti odav, kuid võrreldes tööstuslike SLS-masinatega on see üüratult taskukohane. Põnevam on aga asjaolu, et seda saab kasutada mitte ainult prototüüpobjektide tootmiseks, vaid ka massiliselt kohandatud toodete valmistamiseks, mida saab kohe pärast printimist müüa ja kasutada.
Lakatos näitas näiteid kohandatud kõrvaklappide kohta, mida saab valmistada nii, et need sobiksid ideaalselt kliendi kõrvakujuga vähem kui kahega tundi, kohandatud päikeseprillid ja hulk meditsiinilise kvaliteediga esemeid, sealhulgas proteesid, kipsised ja isegi ajutised proteesid. Ta ütleb, et isegi kõige keerukamate väljatrükkide jaoks ei kuluks rohkem kui 8–10 tundi.
Formlabs teeb koostööd ka New Balance'iga, et luua kohandatud sisetallad, mis on olulised jala- ja seljavalu ennetamiseks ja leevendamiseks. See partnerlus kuulutati välja eelmisel aastal.
Toimetajate soovitused
- 3D-printimine võimaldab haiglatel valmistada ventilaatoriasendajaid tavaliste seadmetega
- 3D-printimise tehnika toodab pisikesi, väga detailseid objekte sekunditega
- Michelangelo Taaveti kuju 3D-prinditud koopia on alla 1 mm kõrgune
- 3D-printimissüsteem suudab kohandatud bioonilised käed välja sülitada vähem kui 10 tunniga
- Fordi 3D kudumistehnoloogia tagab, et teie istmed ei puruneks õmblustest
Uuenda oma elustiiliDigitaalsed suundumused aitavad lugejatel hoida silma peal kiirel tehnikamaailmal kõigi viimaste uudiste, lõbusate tooteülevaadete, sisukate juhtkirjade ja ainulaadsete lühiülevaadetega.
