Ultimate Ears Pro, uno de los pioneros en el tipo de monitores de escenario internos que utilizan los músicos profesionales, es un Gran ejemplo de una empresa que lleva la impresión 3D del mundo de las rarezas al mundo concreto y real. aplicaciones. Recientemente hablamos con Mike Dias, director de ventas de UE Pro, para obtener más información sobre las recientes novedades de la empresa. Su estancia en la tecnología de impresión 3D y por qué cree que esta medida ha hecho que los dispositivos de la UE sean mejores que nunca. antes.
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El pasado
Antes de intervenir, Dias quería recordarnos las raíces de UE Pro que, como a él le gusta decir, comenzaron "en la parte trasera de un autobús de gira", cuando el ingeniero de monitores de Van Halen, Jerry Harvey, empezó todo. Como cuenta Dias, el baterista de la infame banda ruidosa, Alex Van Halen, esencialmente se estaba quedando sordo en el escenario. Sus oídos se estaban atascando y perdía temporalmente la audición de forma regular.
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"No hay menos pasos en nuestro proceso de fabricación, pero nos hace pensar en nuestra fabricación de una manera diferente".
Ahora será difícil ver a cualquier artista de talla en el escenario sin monitores internos, más de 50.000 de los cuales son de UE Pro. De hecho, los auriculares internos ofrecen un sonido tan excelente en un paquete pequeño que han comenzado a abrirse camino desde el escenario hacia la vida cotidiana de los amantes de la música.
El presente
Dias nos recuerda el pasado de UE Pro porque está tratando de dejar claro cuán profundamente arraigada su empresa en el mundo. industria, y qué gran paso fue arrancar esas raíces y cambiar a un método completamente nuevo para elaborar sus productos.
"Llevar a cabo este proceso requirió una enorme inversión en capital, tiempo, recursos y capacitación". Dias explica, por eso la impresión 3D no ha bajado los precios de los dispositivos, como lo hicimos nosotros. imaginado. De hecho, aparentemente la compañía tuvo que sufrir un golpe solo para mantener el precio igual. Además de suponer una carga considerable de equipos y software, todos los artesanos que habían estado trabajando con UE Pro Los monitores internos con el método tradicional tuvieron que aprender completamente su oficio para trabajar con la nueva impresión 3D. tecnología. Por difícil que fuera el proceso, la empresa cree que era necesario crear una revolución en “velocidad, ajuste, calidad y comodidad” para los monitores UE Pro.
Como se puede imaginar, la impresión 3D ahorra mucho tiempo en el proceso personalizado de los auriculares internos. Pero lo interesante es el hecho de que lo que Dias destacó como el aspecto más importante del uso de la nueva tecnología no fue el tiempo de respuesta, que se reduce casi a la mitad, pero la precisión absoluta y casi la perfección que ofrece la impresión 3D lo permite.
“No hay menos pasos en nuestro proceso de fabricación [con impresión 3D], pero nos hace pensar en nuestra fabricación de una manera diferente”, dijo Dias. "No hay ganancias en eficiencia, hay ganancias en calidad".
Parte de lo que hace que el nuevo proceso sea superior es lo que Dias llama el botón "deshacer" que se obtiene al trabajar en el ámbito digital. Los artesanos reentrenados de UE Pro utilizan sus habilidades para aumentar los modelos digitales como lo hicieron antes con piezas de silicona reales. Sólo que ahora los diseñadores pueden ser más atrevidos con su escultura, lo que les permite crear un ajuste prácticamente perfecto para cada usuario. Y cuando se trata de auriculares internos, lo importante es el ajuste.
El proceso
La nueva tecnología todavía requiere algo de trabajo por parte del usuario, incluida la visita a un audiólogo para obtener Se adaptan a sus nuevos auriculares tanto por el rendimiento del sonido como por el ajuste, los cuales se adaptan a cada uno. usuario. Mientras que el nuevo inicio de auriculares, Normal, se basa en una imagen tomada desde una aplicación de teléfono inteligente para imprimir en 3D un accesorio personalizado en una carcasa estandarizada, los auriculares totalmente personalizados aún requieren un enfoque más práctico, al menos por ahora.
Este no es un producto disponible en el mercado… es como comprar un traje Armani que luego se adapta a tu cuerpo”.
Una vez impresas, las carcasas resultantes se examinan en busca de calidad, se les incorporan componentes electrónicos, se fijan con placas frontales y luego se envían al usuario final. Desde el momento en que se recibe el archivo digital del audiólogo, el proceso de UE Pro ahora demora entre 7 y 10 días hábiles.
Con una reproducción de sonido adaptada a cada usuario y un producto final que crea un ajuste casi impermeable, Dias dice que los nuevos auriculares suenan mejor que nunca. UE Pro ha estado implementando su nuevo proceso bajo el radar durante los últimos 18 meses, pero ha esperado recibir comentarios de los clientes antes de hacer público el nuevo proceso. Aparte de la evidencia anecdótica de los clientes, quienes según Dias han estado comentando sobre un sonido aún mejor, los ya bajos problemas de los clientes de la compañía se han reducido en un 50 por ciento.
Más rápido, más inteligente y mejor. Es como la versión intrauditiva del hombre de los 6 millones de dólares.
¿El futuro, Conan?
Le preguntamos a Dias hacia dónde ve que se dirige la industria en el futuro, específicamente si los clientes eventualmente podrán reemplace el lento proceso de realizar inyecciones de moldes para crear una impresión digital para un escaneo sistema. Dias llamó a la idea “el santo grial” de los monitores internos personalizados. Dijo que la idea está lejos, pero que se está trabajando en algún tipo de sistema de escaneo.
“Este no es un producto disponible en el mercado... es como comprar un traje Armani que luego se adapta a su cuerpo... Nunca queremos simplificar o eliminar la parte que es completamente personalizada. Sin embargo, sí queremos eliminar cualquiera de los obstáculos. Visitar a un audiólogo es un punto de fricción”, dijo Dias.
En el futuro, los usuarios podrán ir a la tienda de música local para escanearse, o posiblemente, más adelante, escanearse ellos mismos. Estos pequeños pasos en el avance de la impresión 3D son un pequeño vistazo al futuro de lo que pronto traerá esta tecnología. Y las posibilidades apenas comienzan a revelarse. El nuevo proceso de UE Pro puede verse como un microcosmos de la tecnología, que sin duda pronto impregnará prácticamente todas las industrias de producción del planeta.
El par más barato de nuevos monitores internos impresos en 3D de UE Pro aún comienza en $ 400 para juegos de controladores duales y sigue adelante. hasta su conjunto de $1,350, que cuenta con 6 controladores de armadura balanceada, separados por múltiples cruces puntos. A modo de comparación, los auriculares normales antes mencionados, que sólo utilizan impresión 3D para una parte del auricular y no están sintonizados electrónicamente para sus oídos, le costarán 200 dólares. Otros monitores internos estandarizados como W40 de Westone, y Primo 8 de NuForce (que tienen configuraciones de controlador cuádruple) cuestan alrededor de $ 500.
Quédese con nosotros en la segunda parte de este informe mientras avanzamos en el proceso y descubre de primera mano qué tan bien suenan las nuevas creaciones 3D de UE Pro.
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