El lanzagranadas, acertadamente llamado RAMBO (Rapid Additively Manufactured Ballistics Ordnance), fue diseñado y desarrollado como parte de un Esfuerzo de colaboración entre el Comando de Investigación, Desarrollo e Ingeniería del Ejército (RDECOM) y la Tecnología de Fabricación del Ejército de EE. UU. (ManTech) Programa. También participó AmericaMakes, un programa acelerador que reúne a las mejores mentes en fabricación aditiva y tecnología de impresión 3D.
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El lanzagranadas RAMBO se compone de 50 piezas y todos los componentes, excepto los resortes y los sujetadores, se produjeron mediante impresión 3D. Sin embargo, las diferentes partes del lanzagranadas se fabricaron utilizando diferentes materiales y técnicas de fabricación aditiva: el cañón y el receptor se fabricaron de aluminio utilizando un
sinterización directa por láser de metales (DMLS), mientras que el gatillo y el percutor se imprimieron con acero aleado.La fabricación aditiva permite un desarrollo acelerado
Al desarrollar el lanzagranadas, el Ejército quería un arma que pudiera pasar por la etapa de prototipo y aterrizar rápidamente en manos de los soldados. En lugar de esperar meses por un único prototipo de arma mecanizado, los investigadores del Ejército pudieron imprimir en 3D y probar múltiples versiones del lanzagranadas en una fracción de ese tiempo. Se necesitaron 70 horas para imprimir el cañón y el receptor y otras 5 horas para rematar la pieza en posproducción. En total, en lugar de años, se necesitaron apenas seis meses para producir un arma y munición compatible que fuera adecuada para los disparos de prueba.
El proceso de impresión 3D no sólo es eficiente en términos de tiempo, sino que también es rentable tanto desde el punto de vista de los materiales como de la mano de obra. El proceso de fabricación aditiva puede imprimir piezas complejas que a un maquinista le llevaría horas completar a mano. El proceso de impresión 3D también se puede realizar de forma autónoma, lo que requiere que un operador solo encienda la máquina y la revise de forma intermitente hasta que se complete el proceso. Una ventaja adicional es que no se produce material de desecho durante el proceso de impresión 3D.
Siguiente paso: munición impresa en 3D
Además del lanzagranadas, el Ejército también está avanzando para imprimir en 3D la munición del lanzagranadas. Trabajando en dos centros de investigación y desarrollo de RDECOM, los investigadores pudieron imprimir en 3D una ronda de entrenamiento estándar M781 de 40 mm.
Desde el punto de vista de la impresión 3D, la granada fue un éxito. Tres de las cuatro partes principales de la granada M781 (el parabrisas, el cuerpo del proyectil y la vaina) se imprimieron en 3D. Solo la caja del cartucho calibre .38 se compró como una unidad separada y luego se presionó en la caja del cartucho impresa en 3D. Vale la pena señalar que las balas no están activas, ya que la adición de explosivos, propulsores y pirotecnia no ha sido aprobada para su uso en un proyectil impreso en 3D.
Una vez completado, el Ejército probó el arma RAMBO utilizando un sistema de disparo remoto tanto en campos de tiro interiores como en instalaciones de prueba al aire libre. Todas las balas impresas en 3D se dispararon con éxito a través del lanzador. Las pruebas iniciales mostraron que había cierta variación en las velocidades de las municiones, pero esa variación se rectificó rápidamente mediante algunas rondas de cambios de diseño e impresión 3D. El Ejército está probando ahora la fiabilidad del arma en condiciones de uso sostenido y a largo plazo.
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