Testen des weltweit ersten 3D-gedruckten Bremssattels
Bugatti macht nichts Normales.
Von der Art her baut Autos auf die Art und Weise, wie es ist kümmert sich um Rückrufe, der französische Autohersteller macht alles auf grandiose und aufwändige Art und Weise. Daher überrascht es uns nicht, dass Bugatti den Herstellungsprozess für einen entscheidenden Teil neu erfunden hat, den die meisten Fahrer ignorieren, bis sie ihn wirklich brauchen.
Empfohlene Videos
Auch wenn er wie ein gewöhnlicher Bremssattel aussieht, behauptet Bugatti, dass es sich bei diesem übergroßen Metallstück um den weltweit ersten Bremssattel handelt, der mit einem 3D-Drucker hergestellt wurde. Es besteht ebenfalls aus Titan (dem gleichen Material, das auch in der Serie verwendet wird). SR-71 Blackbird Jet) und Bugatti weist stolz darauf hin, dass es sich um das größte 3D-gedruckte Bauteil handelt, das jemals aus diesem Material hergestellt wurde. Er funktioniert wie ein normaler Bremssattel, er ist mit der Radnabe verschraubt und drückt die Bremsbeläge gegen einen sich drehenden Rotor, um ihn zu verlangsamen unten am Auto, aber der Titan-Bremssattel des Prototyps ist stärker und etwa 40 Prozent leichter als das daran montierte Aluminiumteil Die
1.500-PS-Chiron.Titan ist bekanntermaßen schwierig zu verarbeiten, weshalb Bugatti auf den 3D-Druck umgestiegen ist. Das traditionelle Fräsverfahren, mit dem ein massiver Metallblock in ein Funktionsteil umgewandelt wird, würde mit Titan einfach nicht funktionieren, so das Unternehmen. Der 3D-Druck macht Titan-Bremssättel möglich, aber auch der Prozess ist nicht ganz einfach.
Um den Bremssattel herzustellen, wandte sich Bugatti an Laser Zentrum Nord, das über einen 3D-Drucker verfügte, der speziell für die Arbeit mit Titan entwickelt wurde. Der Drucker war mit vier 400-Watt-Lasern ausgestattet. Der Druck des Bremssattels dauerte 45 Stunden, indem 2.213 einzelne Titanschichten mühsam übereinander aufgetragen wurden. Anschließend wurde das Teil wärmebehandelt, um die Festigkeit zu gewährleisten, und die Techniker entfernten überschüssiges Material, um das Endprodukt herzustellen. Im Dezember 2018 veröffentlichte das Unternehmen ein Video, das die heftigen Labortests zeigt, denen seine Forscher den Bremssattel unterzogen haben. Es hält Rotortemperaturen von fast 2.000 Grad Fahrenheit stand, ohne sich zu verziehen oder zu schmelzen.
Bugatti plant, den 3D-gedruckten Bremssattel im Jahr 2019 unter realen Bedingungen zu testen, gibt jedoch zu, dass der Zeitplan noch nicht festgelegt ist. Außerdem ist geplant, den Produktionsprozess zu verkürzen. Es kann Monate dauern, bis Bugatti ein Auto baut, aber selbst dieser gemächlichste aller Autohersteller kann nicht ewig auf Teile von Zulieferern warten.
Während Titan-Bremssättel mehrere Millionen Dollar kosten Supersportwagen Obwohl sie für den Durchschnittsbürger nicht sehr relevant sind, behauptet Bugatti, dass seine Experimente mit dem 3D-Druck zu 3D-gedruckten Teilen für mehr Mainstream führen könnten Modelle des Volkswagen Konzerns in nicht allzu ferner Zukunft. Die Technologie, die 2019 in einen Chiron gepackt wurde, könnte sich auf einen reduzieren Audi TT im Jahr 2025.
Aktualisiert am 24. Dezember 2018: Informationen zur Testphase hinzugefügt.
Empfehlungen der Redaktion
- 3D-gedruckter Käsekuchen? Auf der kulinarischen Suche nach einem Star-Trek-Lebensmittelreplikator
- AMD Ryzen 7 5800X3D übertrifft den Vorgänger, aber AMD hat mehr versprochen
- AMDs revolutionärer 3D-V-Cache-Chip könnte sehr bald auf den Markt kommen
- Bekämpfe Fußballverletzungen mit 3D-gedruckten, hyperpersonalisierten Pads
- AMDs 3D-Stacked Ryzen 7 5800X3D ist „der schnellste Gaming-Prozessor der Welt“
Werten Sie Ihren Lebensstil aufDigital Trends hilft Lesern mit den neuesten Nachrichten, unterhaltsamen Produktrezensionen, aufschlussreichen Leitartikeln und einzigartigen Einblicken, den Überblick über die schnelllebige Welt der Technik zu behalten.
