Ultimate Ears Pro, einer der Pioniere der Art von In-Ear-Bühnenmonitoren, die professionelle Musiker verwenden, ist ein Tolles Beispiel für ein Unternehmen, das den 3D-Druck aus der Welt der Kuriositäten in die konkrete, reale Welt bringt Anwendungen. Wir haben kürzlich mit Mike Dias, Vertriebsleiter von UE Pro, gesprochen, um mehr über die jüngsten Entwicklungen des Unternehmens zu erfahren Er beschäftigt sich mit der 3D-Drucktechnologie und warum er glaubt, dass dieser Schritt die Geräte von UE besser denn je gemacht hat Vor.
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Die Vergangenheit
Bevor er einstieg, wollte Dias uns an die Wurzeln von UE Pro erinnern, die, wie er gerne sagt, „auf der Rückseite eines Tourbusses“ begannen, als Van Halens Monitoringenieur Jerry Harvey alles begann. Wie Dias erzählt, war der Schlagzeuger der unglaublich lauten Band, Alex Van Halen, auf der Bühne praktisch taub. Seine Ohren waren verstopft und er verlor regelmäßig vorübergehend sein Gehör.
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„In unserem Herstellungsprozess gibt es nicht weniger Schritte, aber wir denken dadurch anders über unsere Fertigung nach.“
Ohne In-Ear-Monitore, von denen über 50.000 von UE Pro stammen, wird es kaum noch möglich sein, einen nennenswerten Künstler auf der Bühne zu sehen. Tatsächlich bieten In-Ears einen so hervorragenden Klang aus einem kleinen Paket, dass sie begonnen haben, ihren Weg von der Bühne in den Alltag von Musikliebhabern zu finden.
Das Geschenk
Dias erinnert uns an die Vergangenheit von UE Pro, weil er deutlich machen möchte, wie tief sein Unternehmen in der Vergangenheit verwurzelt ist Industrie – und was für ein großer Schritt es war, diese Wurzeln zu brechen und auf eine völlig neue Methode zur Herstellung ihrer Waren umzusteigen.
„Die Einführung dieses Prozesses erforderte eine enorme Investition in Kapital, Zeit, Ressourcen und Schulung.“ Dias erklärt, weshalb der 3D-Druck die Preise für die Geräte nicht gesenkt hat, wie wir es getan haben vorgestellt. Tatsächlich musste das Unternehmen offenbar einen Rückschlag hinnehmen, nur um die Preise gleich zu halten. Abgesehen davon, dass sie eine Menge Geld für Ausrüstung und Software abwerfen mussten, waren auch alle Handwerker dabei, die mit UE Pros gearbeitet hatten In-Ear-Monitore in der herkömmlichen Methode mussten ihr Handwerk komplett neu erlernen, um mit dem neuen 3D-Druck zu arbeiten Technologie. So schwierig der Prozess auch war, das Unternehmen glaubt, dass es notwendig war, eine Revolution in Bezug auf „Geschwindigkeit, Passform, Qualität und Komfort“ für die Monitore von UE Pro herbeizuführen.
Wie man sich vorstellen kann, spart der 3D-Druck beim individuellen In-Ear-Prozess viel Zeit. Interessant ist jedoch die Tatsache, dass das, was Dias als den wichtigsten Aspekt beim Einsatz der neuen Technologie hervorhob, nicht der Fall war die Bearbeitungszeit – die fast halbiert wird – aber die absolute Präzision und nahezu Perfektion des 3D-Drucks erlaubt.
„Es gibt nicht weniger Schritte in unserem Herstellungsprozess [mit 3D-Druck], aber es lässt uns anders über unsere Fertigung nachdenken“, sagte Dias. „Es gibt keine Effizienzgewinne, sondern Qualitätsgewinne.“
Ein Teil dessen, was den neuen Prozess so überlegen macht, ist, wie Dias es nennt, die „Rückgängig“-Schaltfläche, die durch die Arbeit im digitalen Bereich entsteht. Die umgeschulten Kunsthandwerker von UE Pro nutzen ihre Fähigkeiten, um die digitalen Modelle zu ergänzen, wie sie es früher mit echten Silikonstücken taten. Erst jetzt können die Designer bei der Modellierung dreister vorgehen und so für jeden Benutzer eine nahezu perfekte Passform schaffen. Und bei In-Ears kommt es vor allem auf die Passform an.
Der Prozess
Die neue Technologie erfordert für den Benutzer noch einiges an Beinarbeit, unter anderem den Gang zum Audiologen Sowohl die Klangleistung als auch die Passform sind auf Ihre neuen Ohrhörer abgestimmt – beides ist individuell auf Sie zugeschnitten Benutzer. Während die neue Kopfhörerstart, Normal, verlässt sich auf ein Foto, das mit einer Smartphone-App aufgenommen wurde, um einen individuellen Aufsatz an einer standardisierten Schale in 3D zu drucken. Vollständig individuell gefertigte Ohrhörer erfordern jedoch immer noch eine praktischere Herangehensweise – vorerst jedenfalls.
Das ist kein Produkt von der Stange … es ist, als würde man einen Armani-Anzug kaufen, der dann maßgeschneidert wird, um sich Ihrem Körper anzupassen.“
Nach dem Drucken werden die resultierenden Gehäuse auf Qualität geprüft, mit Elektronik ausgestattet, mit Frontplatten befestigt und dann an den Endbenutzer gesendet. Ab dem Zeitpunkt des Erhalts der digitalen Datei vom Audiologen dauert der Prozess bei UE Pro nun etwa 7–10 Werktage.
Mit einer auf jeden Benutzer zugeschnittenen Klangwiedergabe und einem Endprodukt, das eine nahezu unempfindliche Passform gewährleistet, klingen die neuen Ohrhörer laut Dias besser als je zuvor. UE Pro hat seinen neuen Prozess in den letzten 18 Monaten im Verborgenen eingeführt, wartete jedoch auf Kundenfeedback, bevor er den neuen Prozess öffentlich bekannt machte. Abgesehen von anekdotischen Berichten von Kunden, von denen Dias behauptet, dass sie sich über einen noch besseren Klang geäußert haben, sind die bereits geringen Kundenprobleme des Unternehmens um 50 Prozent zurückgegangen.
Schneller, intelligenter, besser. Es ist wie die In-Ear-Version des 6-Millionen-Dollar-Mannes.
Die Zukunft, Conan?
Wir haben Dias gefragt, wohin sich die Branche seiner Meinung nach in der Zukunft entwickeln wird, insbesondere, ob die Kunden dies irgendwann tun können Ersetzen Sie den zeitaufwändigen Prozess des Formenspritzens, um einen digitalen Abdruck für einen Scanvorgang zu erstellen System. Dias nannte die Idee „den heiligen Gral“ maßgeschneiderter In-Ear-Monitore. Er sagte, dass die Idee noch in weiter Ferne liegt, aber eine Art Scansystem sei in Arbeit.
„Dies ist kein Produkt von der Stange … es ist, als würde man einen Armani-Anzug kaufen, der dann maßgeschneidert wird, um sich Ihrem Körper anzupassen … Wir wollen niemals den Teil davon vereinfachen oder entfernen, der vollständig maßgeschneidert ist. Wir wollen jedoch alle Hindernisse beseitigen. Der Besuch beim Audiologen ist ein Reibungspunkt“, sagte Dias.
In Zukunft können Benutzer möglicherweise zum örtlichen Musikgeschäft gehen, um sich scannen zu lassen, oder möglicherweise später auch selbst scannen. Diese kleinen Schritte in der Weiterentwicklung des 3D-Drucks sind ein kleiner Einblick in die Zukunft dessen, was diese Technologie bald zum Tragen bringen wird. Und die Möglichkeiten zeichnen sich gerade erst ab. Das neue Verfahren von UE Pro kann als Mikrokosmos der Technologie betrachtet werden, die zweifellos bald praktisch alle Produktionszweige auf dem Planeten durchdringen wird.
Das günstigste Paar der neuen 3D-gedruckten In-Ear-Monitore von UE Pro kostet immer noch 400 US-Dollar für Doppeltreibersätze, und das auch noch bis hin zum 1.350-Dollar-Set, das über sechs Balanced-Armature-Treiber verfügt, die durch mehrere Frequenzweichen getrennt sind Punkte. Zum Vergleich: Die oben genannten Normal-Kopfhörer, bei denen nur ein Teil des Ohrhörers im 3D-Druckverfahren hergestellt wird und die nicht elektronisch auf Ihre Ohren abgestimmt sind, kosten 200 US-Dollar. Andere standardisierte In-Ear-Monitore wie Westones W40, Und NuForces Primo 8s (mit Quad-Treiberkonfigurationen) kosten etwa 500 US-Dollar.
Bleiben Sie beim zweiten Teil dieses Berichts bei uns, während wir den Prozess durchlaufen und aus erster Hand herausfinden, wie gut die neuen 3D-Kreationen von UE Pro klingen.
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