Chief Product Officer Dávid Lakatos kam am Dienstagnachmittag am DT CES-Stand vorbei, um über die Bemühungen des Unternehmens zu sprechen. Nachdem wir ein paar Mikrofonprobleme unsererseits gelöst hatten (tut mir leid, Leute!), beeindruckte uns Lakatos mit der Zukunft des 3D-Drucks und dem, was wir als die Zukunft des 3D-Drucks gekürt haben Top-Technologieprodukt des Jahres 2017.
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Er wies darauf hin, dass viele der aktuellen Drucker – einschließlich desjenigen, der das DT-Logo gedruckt hat – stillstehen Diese Woche auf unserem Schreibtisch – verwenden Sie ein Verfahren, das einer Klebepistole ähnelt, indem Sie Kunststoff Schicht für Schicht auftragen, um 3D-Formen zu bilden. Das Ergebnis ist nicht das schönste, und selbst die besten Drucker produzieren immer noch ziemlich grobe Ausdrucke, ohne dass nach dem Druck einige Nachbesserungen erforderlich sind.
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Der Fuse 1 verwendet einen Prozess bekannt als „selektives Schichtsintern“. Anstelle der Plastikspulen, die wir gewohnt sind, verwendet Formlabs Fuse 1 ein Pulver, das bis knapp unter den Punkt erhitzt wird, an dem es schmelzen würde. Von dort aus wird ein Laser gezielt auf die Partikel gerichtet und verschmelzt sie miteinander.
Dadurch sind die Drucke nicht nur viel glatter – sie gehören sogar zu den glattesten, die wir je gesehen haben –, sie sind auch unglaublich stark. Dávid wies darauf hin, dass mit dieser Methode äußerst langlebige Teile entstehen, aber aufgrund ihrer hohen Kosten bisher nur etwa 2.000 bis 3.000 3D-Drucker dieses Typs hergestellt wurden. Mit dem Fuse 1 soll diese Zahl innerhalb eines Jahres verdoppelt werden.
Mit einem Preis von 10.000 US-Dollar ist der Fuse 1 definitiv nicht billig, aber im Vergleich zu industriellen SLS-Maschinen ist er unverschämt erschwinglich. Spannender ist jedoch die Tatsache, dass damit nicht nur Prototypen hergestellt werden können, sondern auch „massenindividuelle“ Produkte, die direkt nach dem Druck verkauft und verwendet werden können.
Lakatos zeigte Beispiele für maßgeschneiderte Ohrhörer, die in weniger als zwei Jahren perfekt an die Ohrform des Kunden angepasst werden können Stunden, individuell angepasste Sonnenbrillen und eine Vielzahl medizinischer Objekte, darunter Prothesen, Abgüsse und sogar Provisorien Zahnersatz. Selbst die komplexesten Drucke würden nicht länger als 8 bis 10 Stunden dauern, sagt er.
Formlabs arbeitet auch mit New Balance zusammen, um maßgeschneiderte Einlegesohlen zu entwickeln, die wichtig sind, um Fuß- und Rückenschmerzen vorzubeugen und zu lindern. Diese Partnerschaft wurde letztes Jahr bekannt gegeben.
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