UE Pros 3D-printede in-ear-skærme er hurtigere, smartere og bedre

Den spirende 3D-printindustri har skabt mange overskrifter i disse dage. Den spæde teknologi skaber ofte billeder af misantroper, der laver brikker til et hjemmelavet brætspil eller fan-fiction Star wars dukker. Men efterhånden som teknologien stiger fra nyhed til et levedygtigt industriværktøj med næsten uendelige anvendelser, måden, som nutidens bedste håndværkere bruger 3D-print på, er meget mere fornuftig - og meget sejere også.

Ultimate Ears Pro, en af ​​pionererne inden for den slags in-ear scenemonitorer, professionelle musikere bruger, er en et godt eksempel på en virksomhed, der tager 3D-print fra mærkværdighedens verden ind i den konkrete, virkelige verden applikationer. Vi talte for nylig med Mike Dias, salgsdirektør for UE Pro, for at finde ud af mere om virksomhedens seneste ophold i 3D-printteknologi, og hvorfor han mener, at flytningen har gjort UE's enheder bedre end nogensinde Før.

Fortiden

Inden han hoppede ind, ønskede Dias at minde os om UE Pros rødder, der, som han kan lide at sige, begyndte "på bagsiden af ​​en tourbus", da Van Halens skærmingeniør, Jerry Harvey, startede det hele. Som Dias fortæller det, var trommeslageren for det berygtede højlydte band, Alex Van Halen, i det væsentlige ved at blive døv på scenen. Hans ører greb sammen, og han mistede midlertidigt hørelsen med jævne mellemrum.

For at løse problemet udarbejdede Harvey et af de første passive crossover-in-ear-sæt, hvoraf kopier hurtigt blev adopteret af alle bandmedlemmerne. Inden længe, Van Halen's åbner, Skid Row, ville med på dette nye overvågningsmirakel og kastede et par tusinde ned for deres egne sæt. Opbygget fra mund til mund fortsatte Harveys kreationer med at vinde prestige, og det resulterende firma, Ultimate Ears, hjalp med at være pioner inden for brugerdefinerede in-ear-monitorer.

Du vil nu være hårdt presset for at se enhver kunstner af mål på scenen uden in-ear monitors, hvoraf over 50.000 er fra UE Pro. Faktisk tilbyder in-ears så fremragende lyd fra en lille pakke, at de er begyndt at komme fra scenen og ind i musikelskeres hverdag.

Gaven

Dias minder os om UE Pros fortid, fordi han forsøger at gøre opmærksom på, hvor dybt hans virksomhed er forankret i industri - og hvor stort et skridt det var at trække disse rødder op og skifte til en helt ny metode til at fremstille sine varer.

"At bringe denne proces ind krævede en enorm investering i kapital, tid, ressourcer og uddannelse." Dias forklarer, hvorfor 3D-print ikke har sænket prisen for enhederne, som vi havde forestillet sig. Faktisk var virksomheden tilsyneladende nødt til at tage et slag bare for at holde prisen den samme. Bortset fra at smide en stor byrde for udstyr og software, alle håndværkeren, der havde arbejdet med UE Pro's in-ear monitorer i den traditionelle metode skulle helt genlære deres håndværk for at arbejde med den nye 3D-print teknologi. Hvor vanskelig processen end var, mener virksomheden, at det var nødvendigt at skabe en revolution inden for "hastighed, pasform, kvalitet og komfort" for UE Pros skærme.

Som man kunne forestille sig, sparer 3D-print en masse tid i den tilpassede in-ear-proces. Men det interessante er, at det, Dias understregede som det vigtigste aspekt ved at bruge den nye teknologi, ikke var omløbstiden - som er næsten halveret - men den absolutte præcision og næsten perfektion som 3D-print tillader.

"Der er ikke mindre trin i vores fremstillingsproces [med 3D-print], men det får os til at tænke på vores fremstilling på en anden måde," sagde Dias. "Der er ingen gevinster ved effektivitet, der er gevinster af kvalitet."

En del af det, der gør den nye proces overlegen, er, hvad Dias kalder "fortryd"-knappen, der leveres ved at arbejde i den digitale verden. De omuddannede håndværkere hos UE Pro bruger deres færdigheder til at udvide de digitale modeller, som de engang gjorde med egentlige silikonestykker. Først nu kan designerne være mere frekke med deres skulptur, så de kan skabe en pasform til hver bruger, der er praktisk talt perfekt. Og når det kommer til in-ears, handler det om pasformen.

Processen

Den nye teknologi kræver stadig noget benarbejde for brugeren, herunder at gå til en audiolog for at få tilpasset til dine nye ørestykker for både lyden og pasformen - som begge er skræddersyet til hver bruger. Mens den nye opstart af hovedtelefoner, Normal, er afhængig af et billede taget fra en smartphone-app for at 3D-printe en brugerdefineret vedhæftning til en standardiseret skal, fuldt specialfremstillede ørestykker kræver stadig en mere praktisk tilgang - for nu alligevel.

Processen begynder stort set, som den gjorde før, med indsprøjtningen af ​​en todelt silikoneklump i dit øre, der bliver til en solid form. Formen scannes derefter af en præcisions-3D-scanner for at skabe et computeranimeret design (CAD), for at bringe modellen af ​​dit indre øre ind i den digitale verden. Efter at være blevet skræddersyet til en fejlfri tætning, sendes den digitale model til 3D-printeren.

Når de er udskrevet, bliver de resulterende skaller undersøgt for kvalitet, indlejret med elektronik, fikseret med frontplader og derefter sendt ud til slutbrugeren. Fra tidspunktet for modtagelse af den digitale fil fra audiologen tager UE Pros proces nu omkring 7-10 hverdage.

Med lydgengivelse skræddersyet til hver bruger og et slutprodukt, der skaber en næsten uigennemtrængelig pasform, siger Dias, at de nye ørestykker lyder bedre end nogensinde før. UE Pro har rullet sin nye proces ud under radaren i de sidste 18 måneder, men har ventet på at få kundefeedback, før den blev offentliggjort. Bortset fra anekdotiske beviser fra kunder, som Dias hævder har bemærket om endnu bedre lyd, er virksomhedens allerede lave kundeproblemer faldet med 50 procent.

Hurtigere, smartere, bedre. Det er ligesom in-ear-versionen af ​​manden på 6 millioner dollars.

Fremtiden, Conan?

Vi spurgte Dias, hvor han ser branchen på vej hen i fremtiden, specifikt om kunderne i sidste ende vil være i stand til det erstatte den tidskrævende proces med at gå ind til skimmelinjektioner for at skabe et digitalt indtryk til en scanning system. Dias kaldte ideen "den hellige gral" med tilpassede in-ear-monitorer. Han sagde, at ideen er en vej ud, men et scanningssystem af en slags er i værkerne.

"Dette er ikke et hyldeprodukt... det er som at købe et Armani-jakkesæt, som så bliver skræddersyet til at passe til din krop... Vi ønsker aldrig at forenkle eller fjerne den del af det, der er helt tilpasset. Men vi ønsker at fjerne enhver af forhindringerne. At besøge en audiolog er et friktionspunkt,” sagde Dias.

I fremtiden kan brugerne muligvis gå til den lokale musikbutik for at blive scannet, eller muligvis længere nede i linjen, scanne sig selv. Disse små trin i udviklingen af ​​3D-print er et lille glimt ind i fremtiden af, hvad denne teknologi snart vil bringe i brug. Og mulighederne er lige begyndt at blive afsløret. UE Pros nye proces kan ses som et mikrokosmos af teknologien, som uden tvivl snart vil gennemsyre stort set alle produktionsindustrier på planeten.

Det billigste par af UE Pros nye 3D-printede in-ear-skærme starter stadig ved $400 for dobbelte driversæt og flytter helt op til dets $1.350 sæt, som har 6 balancerede armaturdrivere, adskilt af flere crossover point. Til sammenligning vil de førnævnte Normal-hovedtelefoner, som kun bruger 3D-print til en del af ørestykket og ikke er elektronisk indstillet til dine ører, koste dig $200. Andre standardiserede in-ear monitorer som Westones W40, og NuForce's Primo 8s (som sport quad driver konfigurationer) køre omkring $500.

Bliv hos os i del to af denne rapport, mens vi går gennem processen og finder ud af, hvor godt UE Pros nye 3D-kreationer lyder.

Redaktørens anbefalinger

• Apple Vision Pro bringer tv, 3D-film til en massiv, 100 fod bred skærm
• 3D-printede ørepropper kan betyde meget mere komfortable og bedre lydende ørepropper