Le directeur des produits, Dávid Lakatos, s'est arrêté au stand de DT CES mardi après-midi pour parler des efforts de l'entreprise. Après avoir réglé quelques problèmes de micro de notre part (désolé les amis !), Lakatos nous a époustouflés avec l'avenir de l'impression 3D et ce que nous avons couronné comme le produit technologique émergent de premier plan de l'année en 2017.
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Il a souligné que la plupart des imprimantes actuelles, y compris celle qui imprimait le logo DT, sur notre bureau cette semaine – utilisez un processus qui s’apparente à un pistolet à colle ajoutant du plastique couche par couche pour former des formes 3D. Le résultat n’est pas des plus jolis, et même les meilleures imprimantes produisent toujours des impressions assez grossières sans quelques retouches post-impression.
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Le Fuse 1 utilise un procédé connu sous le nom de « frittage sélectif en couches ». Au lieu des bobines de plastique auxquelles nous sommes habitués, le Fuse 1 de Formlabs utilise une poudre qui est chauffée juste en dessous du point où elle fondrait. À partir de là, un laser est dirigé sélectivement vers les particules, les fusionnant ensemble.
En conséquence, non seulement les impressions sont beaucoup plus fluides – en fait parmi les plus fluides que nous ayons jamais vues – mais elles sont également incroyablement résistantes. Dávid a noté que cette méthode crée des pièces très durables, mais qu'en raison de son coût élevé, seulement 2 à 3 000 exemplaires d'imprimantes 3D de ce type ont été fabriqués. Le Fuse 1 vise à doubler ce nombre en un an.
À un prix de 10 000 $, le Fuse 1 n’est certainement pas bon marché, mais comparé aux machines SLS industrielles, il est scandaleusement abordable. Ce qui est plus intéressant, c’est qu’il peut être utilisé non seulement pour produire des objets prototypes, mais aussi pour des produits « personnalisés en masse » qui peuvent être vendus et utilisés directement après avoir été imprimés.
Lakatos a montré des exemples d'écouteurs personnalisés qui pourraient être fabriqués pour s'adapter parfaitement à la forme des oreilles du client en moins de deux heures. heures, des lunettes de soleil sur mesure et une multitude d'objets de qualité médicale, notamment des prothèses, des plâtres et même des objets temporaires. dentiers. Même les impressions les plus complexes ne prendraient pas plus de 8 à 10 heures, dit-il.
Formlabs travaille également avec New Balance pour créer des semelles intérieures personnalisées, essentielles pour prévenir et soulager les douleurs aux pieds et au dos. Ce partenariat a été annoncé l'année dernière.
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